05.12.2022

ecop: Wie Rotationswärmepumpen zum Gamechanger in der Industrie werden könnten

Das österreichische CleanTech-Unternehmen ecop Technologies hat eine Rotationswärmepumpe entwickelt, die eine energieeffiziente Wärmerückgewinnung in der Industrie ermöglicht. Mit einer Series-A-Finanzierungsrunde in Höhe von zehn Millionen Euro soll die Technologie nun in die Serienproduktion überführt werden.
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ecop
(c) Ecop

Ob Trocknen, Destillieren oder Schmelzen – ohne Prozesswärme sind technische Verfahren in der Industrie nicht denkbar. Wärme macht derzeit über 70 Prozent des Energiebedarfs in der Industrie aus. 90 Prozent davon werden mit fossilen Brennstoffen erzeugt – dementsprechend hoch sind auch die CO2-Emissionen. In Anbetracht der derzeitigen Energiekrise und dem Ziel die Industrie schrittweise zu dekarbonisieren, braucht es künftig jedoch neue Technologien, um erneuerbare Wärme zu erzeugen. Eine Lösung ist die Wärmerückgewinnung mit Wärmepumpen. Dabei wird bereits erzeugte Prozesswärme in den Produktionsprozess zurückgeführt, die ansonsten ungenutzt an die Umgebung abgegeben wird.

Rotationswärmpumpen als Schlüssel für die Energiewende

Herkömmliche Systeme am Markt erlauben allerdings nur Temperaturen bis etwa 90 Grad Celsius. Mit einer sogenannten Rotationswärmpumpe hat ecop Technologies mit Sitz in Wien und Neuhofen an der Krems weltweit erstmalig eine Technologie entwickelt, die Temperaturen von bis zu 150 Grad Celsius ermöglicht. Die Branchen, für die das relevant ist, sind vielfältig – angefangen von der Papier- und Textilindustrie über die Speisen- und Getränkeherstellung bis hin zu Nah- und Fernwärmeerzeugung.

„Unser Produkt ist eine revolutionäre Großwärmepumpe für die Industrie, die völlig neue Anwendungsfelder für die Verwertung von Abwärme schafft und als erste wirtschaftlich effektive Wärmepumpe für Temperaturen bis 150 Grad gilt“, so ecop-Gründer und Geschäftsführer Bernhard Adler über das Alleinstellungsmerkmal. Im Vergleich zu einem Gasbrenner kann jede Anlage über 2.500 Tonnen CO2 pro Jahr einsparen. Dies entspricht der Absorbationsleistung von rund 100.000 Bäumen.

Die Rotationswärmpumpe nutzt ein Verfahren, das von James Prescott Joule vor 150 Jahren erfunden wurde. Ecop ist es erstmalig gelungen, das Verfahren für die Industrie nutzbar zu machen | (c) Ecop

Von der Grundlagenforschung zur Serienproduktion

Wie Adler weiter erläutert, wurde die erste Grundlagenforschung zur Rotationswärmpumpe bereits im Jahr 2007 gestartet. Vier Jahre später erfolgte 2011 die Gründung der GmbH, wobei damals erste Investoren an Bord gekommen sind. „2015 wurde der erste voll funktionsfähige Prototyp entwickelt, mit dem wir wirklich beweisen konnten, dass die Technologie funktioniert“, so Adler.

Heute blickt ecop Technologies auf über 200.000 Entwicklungsstunden zurück und möchte die Technologie nun in die Serienfertigung überführen. Mit einem Investment in Höhe von 3,9 Millionen Euro, beteiligte sich im Sommer 2022 mit EIT InnoEnergy ein starker Partner am Unternehmen. EIT InnoEnergy gilt weltweit als einer der größten Investoren in klimafreundliche Technologien und wird unter anderem vom Europäischen Institut für Innovation und Technologie (EIT) unterstützt. Neben EIT InnoEnergy als Hauptinvestor konnte das Unternehmen bislang rund 20 Millionen Euro an Fördermitteln an Land ziehen.

Im Oktober war EU-Kommissarin Elisa Ferreira zu Besuch bei ecop | (c) Land OÖ / Krenn

Schrittweiser Markteintritt & Skalierung der Technologie

Die Technologie ist laut Adler mittlerweile durch 68 Patente aus ingesamt fünf Patentfamilien geschützt. Derzeit befinden sich zwei Anlagen bereits im Betrieb. So setzt unter anderem die Bioenergie Bucklige Welt auf eine Rotationswärmepumpe von ecop. Eine weitere Anlage befindet sich bereits im Bau. Aufgrund der Energiekrise ist die Nachfrage enorm, wie Adler weiters ausführt: „Derzeit haben wir 150 Projekte in der Pipeline, wobei sich das Projektvolumen auf über 100 Millionen Euro beläuft“.

Der europäische Markt für die Rückgewinnung und -Nutzung industrieller Abwärme im Temperaturbereich zwischen 100 Grad Celsius und 150 Celsius beläuft sich aktuellen Schätzungen auf über elf Milliarden Euro bis zum Jahr 2030. In der Fernwärmeerzeugung liegt das Potential bei rund neun Milliarden Euro.

2022 wurde ecop mit dem wichtigsten europäischen Innovationspreis „Innovators Award“ ausgezeichnet | (c) ecop

Series-A-Finanzierungsrunde in Planung

2023 soll die Technologie in die Serienproduktion übergeführt werden. Um die Skalierung zu managen, holte sich ecop die Wiener Beteilgungsgesellschaft epoona rund um Lothar Stadler und Werner Töpfl an Bord – beide zwei erfahren C-Level Manager aus der Industrie. „Wir erarbeiten die richtige Go-to-market Strategie und unterstützen beim Aufbau des Vertriebs“, so Stadler. Zu potentiellen Kund:innen zählen neben Industriebetrieben auch Energieversorger. Für die weitere Skalierung der Technologie und um die starke Nachfrage zu bedienen, befindet sich ecop derzeit im Fundraising. In einer Series-A-Finanzierungsrunde sollen rund zehn Millionen Euro aufgestellt werden, wie Stadler und Adler erläutern. Neben einem starken Finanzinvestor sollen auch strategische Investoren an Bord kommen, die Zugang zu neuen Sales-Channels schaffen.

„Wärme-as-a-Service“ als mögliches Geschäftsmodell

Wie Adler und Stadler abschließend anmerken, beläuft sich der Return On Investment für eine Anlage aufgrund der aktuellen Energiepreise auf unter zwei Jahre. Zudem würden Förderungen und nicht zuletzt Einsparungen bei der CO2-Bepreisung zu attraktiven Amortisationszeiten beitragen. Künftig könnte auch ein völlig neues Geschäftsmodell die Investitionskosten für eine Anlage enorm senken. So plant ecop ein „Wärme-as-a-Service“-Modell anzubieten, wobei potentielle Kund:innen eine Art Contracting-Modell für Wärme abschließen würden.


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Manuel Prohaska ist Gründer von MPC² | (c) LA-Cinematics / MPC²

Es ist eines dieser Themen, mit denen sich Normalverbraucher:innen im Alltag zwar nicht beschäftigen, die aber letztlich indirekt alle betreffen: Korrosionsprüfung. Oder sehr vereinfacht gesagt: Rohre müssen leckagefrei sein und bleiben, vor allem dort, wo nicht nur sinnbildlich mit Hochdruck gearbeitet wird.

Doch die Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit kritischer Komponenten bei bestehenden Anlagen ist mit dem derzeitigen Standard-Prozedere schwierig bis schlicht unmöglich. „Die regelmäßige Korrosionsprüfung ist in manchen Märkten und Anwendungen verpflichtend, kann jedoch verlässlich nur im Labor durchgeführt werden. Dazu müssen Bauteile ausgebaut werden, was teilweise einfach nicht möglich ist. Daher behilft man sich oft mit separaten ‚Qualifizierungsstücken‘, vor allem während der Fertigung der Komponenten. Und dann dauert die Überprüfung im Labor mindestens eine, oftmals bis zu sechs Wochen“, sagt Manuel Prohaska, Gründer des steirischen Startups MPC².

Korrosionsprüfung direkt vor Ort in Stunden statt Wochen

Mit dem patentierten System „Corrosion Ray“ arbeiten er und sein Team an einer Lösung. „Wir versuchen, die Korrosionsprüfung zu revolutionieren, indem wir sie zum Kunden bringen, anstatt der Kunde die Proben zu uns ins Labor“, sagt Prohaska. Mit dem mobilen Gerät lassen sich Rohre und insbesondere deren Schweißnähte ohne Beschädigung direkt vor Ort prüfen. „Wir nutzen dazu elektrochemische Methoden und liefern Ergebnisse, die qualitativ und vor allem quantitativ Laborergebnissen entsprechen“, so der Gründer.

Nicht nur die Überprüfungszeit lasse sich damit von Wochen auf Stunden reduzieren. „Auch der Umweltaspekt ist nicht zu vernachlässigen. Wir sparen mit der Methode im Vergleich zur konventionellen Auslagerungsprüfung 99 Prozent der Energie, brauchen kaum Chemikalien und deutlich weniger Wasser“, sagt Prohaska. Für Kunden sei aber der finanzielle Aspekt am entscheidendsten. „Bei großen Anlagen bedeutet ein Tag Ausfall sechs- bis siebenstellige Einbußen“.

„Wir sind mit unserer Prüfmethodik einfach näher an der Wahrheit“

Prohaska weiß sehr genau, wovon er spricht. In seinen früheren beruflichen Stationen baute der studierte Werkstoff- und Korrosionswissenschaftler nicht nur genau die fachliche Expertise auf, die er jetzt mit MPC² umsetzt. Als Geschäftsführer von Betrieben mit mehreren Hundert Mitarbeiter:innen lernte er auch die betriebswirtschaftliche Seite genau kennen.

(c) LA-Cinematics / MPC²

Aktuell befindet sich „Corrosion Ray“ aber noch im fortgeschrittenen Prototypen-Stadium. Die Technologie dahinter nicht: Schon jetzt setzen mehrere Stahlkonzerne, Komponenten-Hersteller und Chemie-Riesen, die auch die Zielgruppe für das neue System sind, auf die bestehenden Korrosionsprüfungs-Angebote von MPC² – teilweise mit sechsstelligen Auftragseingängen. „Wir haben einen speziellen Prüfstand, mit dem wir unsere Methode auch mit konventionellen Korrosionsprüfungen vergleichen. Wir sind mit unserer Prüfmethodik einfach näher an der Wahrheit, als mit den alten Methoden, die lange dauern und gleichzeitig relativ ungenau sind“, so Prohaska.

Mit Predictive Maintenance auf den Weltmarkt

Momentan ist das Angebot mit diesem Prüfstand noch der lukrativste Geschäftsbereich des Unternehmens. In den kommenden Jahren soll sich das ändern. Bis 2035 will MPC² auf 60 Millionen Euro Jahresumsatz anwachsen. Davon soll „Corrosion Ray“ laut Plan 65 bis 70 Prozent bringen. Technologisch soll dann der Bereich Predictive Maintenance im Zentrum stehen. „Wir können Kunden schon jetzt sehr genau sagen, wo es in ein paar Jahren Probleme beim Material geben wird. Mit den Daten, die wir jetzt dazu sammeln, wollen wir diese Lebensdauer-Vorhersage mit Hilfe von KI künftig noch deutlich präziser machen“, erklärt Prohaska.

Um diese Ziele umzusetzen, will das vierköpfige Team in einem ersten Schritt 600.000 Euro Investment-Kapital aufnehmen, mit dem die Kleinserienfertigung von „Corrosion Ray“ aufgebaut werden soll. „Wir halten schon jetzt Ausschau nach strategischen Investoren. Noch wichtiger werden die, wenn es in einigen Jahren an die große Produktion geht“, sagt der Gründer. Dann sei auch eine größere Kapitalrunde geplant.

aws als größter Fördergeber – „sonst wären wir nicht so weit gekommen“

Bislang finanziert sich das Unternehmen aus den eigenen Umsätzen und aus Förderungen. Dank der hohen Auftragseingänge werden kommendes Jahr die Unternehmenseinnahmen erstmals den Förderbetrag übersteigen. Dennoch sei man noch auf die Fördergelder angewiesen. „Den mit Abstand größten Anteil beim Fördervolumen hatten die Programme aws Preseed und aws Seedfinancing – Deep Tech“, erzählt Prohaska. „Das war extrem wichtig, sonst wären wir nicht so weit gekommen.“ Dabei betont der Gründer auch das Service: „Wenn man etwas gebraucht hat, waren sie immer da.“


Disclaimer: Dieser Artikel ist im Rahmen einer Medienbeauftragung mit der Austria Wirtschaftsservice (aws) entstanden.

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