22.08.2025
DORNINGER HYTRONICS

Wasserstoff: sechsstellige FFG-Förderung für Mühlviertler Unternehmen

Dorninger Hytronics aus Unterweitersdorf (OÖ) verspricht mit seinem neuen Prüfverfahren für Wasserstofftanks 80 Prozent Energieersparnis.
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Karl Fischereder, geschäftsführender Gesellschafter Dorninger Hytronics GmbH | © Dorninger Hytronics GmbH (Bearbeitung brutkasten)
Karl Fischereder, geschäftsführender Gesellschafter Dorninger Hytronics GmbH | © Dorninger Hytronics GmbH (Bearbeitung brutkasten)

„UN R134“ ist der unscheinbare Name einer EU-Regelung, die für das Mühlviertler (OÖ) Unternehmen Dorninger Hytronics zum Anlass für eine innovative Entwicklung wurde. Die Vorschrift regelt die Testung von Wasserstofftanks. Aufgrund der Bedingungen, unter denen Wasserstoff gelagert werden muss, handelt es sich dabei um Hochdrucktanks aus Kohlefaser. Die Regelung besagt: Jeder 200. produzierte Tank muss mit 22.000 Betankungszyklen geprüft werden. Das bedeutet, der Tank muss 22.000 Mal unter Hochdruck gesetzt und wieder entlastet werden.

Aktuell 1.780 Euro pro Prüfvorgang

Der Energieaufwand dafür ist wenig überraschend sehr hoch. „Für einen typischen Tank mit 350 Litern Fassungsvermögen sind bei 22.000 Zyklen rund 8.900 kWh Strom nötig. Dabei werden mehr als vier Tonnen CO2 ausgestoßen, die Kosten betragen, bei einem Strompreis von 20 Cent je kWh, 1.780 Euro“, rechnet man bei Dorninger Hytronics vor. „Setzt sich Wasserstoff als zusätzlicher alternativer Kraftstoff in der Mobilität durch, steigt auch der Bedarf an Wasserstofftanks. Man kann sich leicht vorstellen, wie Stromverbrauch und Energiekosten für das Testen der Tanks dann explodieren“, sagt Geschäftsführer Karl Fischereder.

Energie-und Kostenersparnis über drei Wege

Hier kommt eine mittlerweile patentierte Neuentwicklung des Unternehmens aus Unterweitersdorf in Spiel: Das Verfahren nutzt rückspeisefähige Servopumpen, die die Wasserstofftanks mit einem Gemisch aus Wasser und Festkörperkugeln befüllen und entleeren. Schon die Nutzung von Wasser als Füllmaterial spare 50 Prozent Energie, heißt es vom Unternehmen. Durch den hohen Anteil an Festkörperkugeln müsse dann noch deutlich weniger Wasser verdichtet werden, wodurch der Energiebedarf um weitere 63 Prozent sinke. So komme man gesamt auf rund 80 Prozent Energieersparnis.

So soll der Druckspulprüfstand für Wasserstofftanks aussehen | © Dorninger Hytronics GmbH

Und: „Wenn der Tank wieder entladen wird, kehrt sich die Drehrichtung des Antriebs um, er wird zum Generator. Dieser entnimmt die hydraulische Energie, wandelt sie in elektrische Energie um und führt sie ins Stromnetz zurück“, so Fischereder. Das Ergebnis: nur 0,8 Tonnen CO2-Ausstoß und 356 Euro Kosten für die 22.000 Prüfzyklen.

Potenziell 65,4 Millionen Euro Ersparnis allein dieses Jahr

Allein dieses Jahr mussten und müssen weltweit etwa 45.000 solche Tanks geprüft werden, was aktuell Test-Kosten von insgesamt rund 80 Millionen Euro entspreche, heißt es von Dorninger Hytronics. Der Geschäftsführer rechnet weiter vor: „Würden alle im Jahr 2025 weltweit produzierten Wasserstofftanks mit dem neu entwickelten Prüfstand geprüft werden, könnten verglichen mit einem Konstantdrucksystem 326 GWh Strom, 146.700 Tonnen CO2 und 65,4 Millionen Euro an Energiekosten eingespart werden.“ Und die Lösung sei serienreif.

FFG-Förderung für Dorninger Hytronics

Für die Entwicklung holte sich das Unternehmen auch eine sechsstellige Förderung aus dem FFG-Basisprogramm. Unterstützt wurde Dorninger Hytronics dabei auch von der oberösterreichischen Standortagentur Business Upper Austria, die auch den Kontakt zu Forschungspartner Linz Center of Mechatronics hergestellt hatte und beim Patentantrag half.

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Forschende in der SAL Reinraum Villach. (c) Sarina Dobernig

Der Quantencomputer gilt als die nächste Schlüsseltechnologie, was die Quantenforschung zu einer der gefragtesten unserer Zeit macht. Ein zentraler Punkt sind dabei die Ionenfallen-Chips, die das Funktionieren von Quantencomputern ermöglichen. Die USA und China investieren bereits Milliarden in diese Forschung, nun startet Europas erste Pilotinitiative zur industriellen Herstellung der Chips, und das in Österreich.

Vom raumfüllenden Labor zum winzigen Chip

Sogenannte Ionenfallen gelten als einer der vielversprechendsten Ansätze für zukünftige Quantencomputer. Das Prinzip dahinter: Einzelne geladene Atome werden mithilfe elektromagnetischer Felder „eingesperrt“ und dann durch Laserstrahlen gesteuert.

Aktuell füllt diese komplexe Technik im Labor noch einen kompletten Raum. Für eine praktische Nutzung muss der gesamte Aufbau auf einen winzigen Chip schrumpfen – und zwar so, dass er zuverlässig, reproduzierbar und in großen Stückzahlen industriell gefertigt werden kann. Hier setzt die Pilotinitiative von Silicon Austria Labs an, denn sie hat das Ziel, eine industrielle Herstellung von Ionenfallen-Chips in Österreich zu etablieren.

„Unsere Industriestrategie 2035 hat einen klaren Anspruch. Wir wollen Schlüsseltechnologien nicht anderswo entstehen sehen, sondern hier in Österreich mitgestalten. Dass Silicon Austria Labs bei Europas erster Fertigung von Ionenfallen-Chips die Führung übernimmt, zeigt, dass dieser Kurs greift. So wird aus Spitzenforschung industrielle Wertschöpfung im eigenen Land“, kommentiert Innovationsminister Peter Hanke das Projekt.

Innovationsminister Peter Hanke bei einem Besuch in den Silicon Labs Austria. (c) Tobias Holzer

30 Mio. Euro für Österreich

Insgesamt stehen für das Projekt 50 Millionen Euro zur Verfügung. Diese Fördermittel kommen vom „Chips Joint Undertaking“ der Europäischen Union, das die Entwicklung und Einführung von nanoelektronischen Chip-Technologien vorantreibt, sowie den teilnehmenden Mitgliedstaaten. Der größte Teil von diesem Geld – über 30 Millionen Euro – fließt direkt an die österreichischen Partner.

Das Geld wird laut SAL in erster Linie für den Ausbau der Produktionsanlagen, die Ausbildung neuer Fachkräfte und in offene Servicestrukturen investiert.

Gebündelte österreichische Expertise

An dem Großprojekt sind 21 Organisationen aus sechs verschiedenen Ländern beteiligt. Das Netzwerk besteht aus Forschungseinrichtungen, Universitäten, Startups, KMU und Industrieunternehmen.

Neben Silicon Austria Labs als Projektkoordinator sind weitere heimische Akteure dabei. ParityQC, das mit dem Bau eines Quantencomputers für das deutsche Verteidigungsministerium erst für Schlagzeilen sorgte, liefert die Quantensoftware-Architektur. Infineon Technologies Austria bringt als industrieller Kernpartner das Wissen zur Fertigung der Chips ein. Alpine Quantum Technologies steuert die Systemperspektive bei, und die Universität Innsbruck fungiert als europäisches Ideenlabor für Ionenfallen.

Europas Quanten-Vorreiter

Die Silicon Austria Labs GmbH (SAL) ist ein 2018 gegründetes, österreichweites Forschungszentrum für elektronik- und softwarebasierte Systeme. An den Standorten Graz, Villach und Linz vernetzt SAL Wissenschaft und Industrie, um innovative Ideen in wirtschaftlich nutzbare Technologien zu verwandeln. Der Forschungsfokus liegt auf Mikrosystemen, Sensorik, Leistungselektronik, intelligenten drahtlosen Systemen und Embedded Systems. Neben CHAMP-ION ist SAL an drei weiteren europäischen Quanten-Pilotlinien beteiligt. Diese Breite habe in Europa kaum ein anderes Forschungszentrum, heißt es in einer Aussendung.

„Wir sind stolz darauf, CHAMP-ION als wahrhaft europäische Initiative zu koordinieren, die führende Expertise aus dem gesamten Kontinent zusammenbringt, um Europas technologische Souveränität im Bereich der Quantentechnologien zu stärken. Durch den Aufbau eines offenen und skalierbaren Ionenfallen-Ökosystems schaffen wir das Fundament für Quantenexzellenz auf Weltklasseniveau, made in Europe“, sagt Christina Hirschl, CEO von Silicon Austria Labs.

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