23.05.2024
3D-DRUCK

ÖBB: „Schon über 40.000 3D-gedruckte Bauteile auf österreichischen Schienen“

Die ÖBB nutzen mittlerweile in großem Ausmaß Ersatzteile aus dem 3D-Drucker. Sie setzen dabei auf das Unternehmen Nevo3D aus dem oberösterreichischen Schörfling am Attersee, das nach der Insolvenz des Vorgängers Evo-Tech im Dezember 2023 Anfang des Jahres neu gegründet wurde.
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ÖBB Railjet
Symbolfoto ÖBB Railjet | © ÖBB/Philipp Horak

Zwischen all den einander abwechselnden Hypes im Technologie-Bereich finden einige Innovationen zwischenzeitlich weniger Beachtung in der öffentlichen Wahrnehmung – so etwa der vor einigen Jahren gehypte 3D-Druck. Dabei hat sich auch dort in den vergangenen Jahren einiges getan. Ein Beispiel dafür sind die Österreichischen Bundesbahnen (ÖBB), die die Technologie mittlerweile umfassend einsetzen.

„Bereits knapp 1.000 3D-druckfähige Bauteile im virtuellen Ersatzteil- und Modernisierungslager“

„Schon heute fahren über 40.000 3D-gedruckte Bauteile auf österreichischen Schienen. Wir haben bereits knapp 1.000 3D-druckfähige Bauteile in unserem virtuellen Ersatzteil- und Modernisierungslager. Unser Ziel ist es, bis 2028 die Anzahl auf 5.000 digitalisierte Bauteile zu erhöhen“, wird Sebastian Otto, Leiter Additive Fertigung bei ÖBB Technische Services, in einer Aussendung des oberösterreichischen Unternehmens Nevo3D zitiert. Dieses führt die Geschäfte des im Dezember 2023 in Insolvenz gegangenen Anbieters Evo-Tech weiter und wurde Anfang dieses Jahrs gegründet.

Reparieren statt entsorgen dank 3D-Druck

Zunächst Evo-Tech und nun Nevo3D arbeitet seit Jahren mit der ÖBB im Bereich 3D-Druck zusammen. „Durch den Einsatz von 3D-Drucklösungen können Baugruppen repariert werden, die ansonsten entsorgt worden wären, obwohl nur ein Teil davon defekt ist. Darüber hinaus können Einzelteile sowie Kleinserien für die Modernisierung der Fahrzeugflotte gefertigt werden“, heißt es vom Unternehmen. Dies trage dazu bei, den Materialverbrauch zu reduzieren, Abfälle zu minimieren und Lieferwege sowie Lieferzeiten kurz zu halten. Das soll letztlich auch bei der Erreichung der Klimaziele helfen.

Neues Material aus Partnerschaft zwischen Nevo3D und Kimya bereits in ÖBB-Railjets im Einsatz

Nun ging Nevo3D eine Partnerschaft mit dem Materialhersteller Kimya ein, um eine Systemlösung zu entwickeln, die speziell auf die Bedürfnisse der Bahnindustrie zugeschnitten sei und die höchsten Brandschutzstandards erfülle. Das neue Material werde von den ÖBB bereits in Railjets eingesetzt, heißt es von Nevo3D. Die neue Lösung basiere auf Polycarbonat (PC) und erreiche eine Kostenersparnis von bis zu 80 Prozent im Vergleich zum bisherigen Standard. Dadurch sollen auch Einsatzbereiche wirtschaftlich werden, die es bislang nicht waren.

Kombination mit Lackierung soll weitere Einsatzmöglichkeiten schaffen

Für die Zukunft plane man die Zertifizierung von 3D-gedruckten Bauteilen in Kombination mit einer speziellen Lackierung, heißt es von Nevo3D: „Dies würde die Einsatzmöglichkeiten des 3D-Drucks in der Bahnindustrie weiter ausbauen und die Implementierung beschleunigen.“

Nevo3D: Neben ÖBB auch Siemens, VW, Lufthansa u.a. als Referenzkunden

Neben dem Verkauf von 3D-Drucklösungen, also 3D-Druckern, Materialien und Prozessparametern, bietet Nevo3D auch Druckdienstleistungen an. Dazu betreibt das Unternehmen selbst 20 Maschinen. Ein neues 3D-Druckzentrum in Schörfling am Attersee wird Anfang Juni eröffnet. Neben den ÖBB nennt die Firma auf ihrer Page eine Reihe weiterer großer Referenzkunden, darunter Siemens, Volkswagen, voestalpine, Bosch, BASF und die Lufthansa.

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Containex-Project-Geschäftsführer Markus Pöcksteiner / Hintergrund: Eine von Containex Project umgesetzte Mitarbeiter:innen-Unterkunft | (c) Containex Project (Collage: brutkasten)
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Wenn schnell bzw. temporär ein Gebäude benötigt wird, fällt die Wahl meist auf Container-Bauten. Während diese etwa auf Baustellen das immer gleiche spartanische Design haben, sind sie in aufwändigeren Ausführungen erst auf den zweiten Blick bzw. für das geschulte Auge als Container zu erkennen. Europäischer Marktführer in dem Bereich ist mit Containex eine bereits vor 45 Jahren gegründete Tochter der Wiener Neudorfer Walter Group.

Lücken im Prozess geschlossen

Vergangenes Jahr bekam das Unternehmen mit Containex Project eine neue Schwester, die nun mit ersten Projekten in den Markt startete. Das Ziel: als One-Stop-Shop alle Schritte zwischen der ersten Kundenanfrage und der Übergabe des fertigen Gebäudes innerhalb der Gruppe abdecken. Die neue Gesellschaft schließt damit die verbleibenden Lücken im Prozess, die bei Containex bislang noch bestanden. „Modulares Bauen entfaltet sein volles Potenzial dann, wenn Planung und Ausführung nahtlos ineinandergreifen. Mit Containex Project bündeln wir diese Kompetenzen in einer eigenständigen Projektgesellschaft“, sagt Geschäftsführer Markus Pöcksteiner.

Containex Project als Generalunternehmer

Als Generalunternehmer übernimmt Containex Project den kompletten Bauprozess, also Beratung, Planung, Erstellung von Einreichunterlagen, Fundamentlösungen und Baugrundvorbereitung, Herstellung von technischer Infrastruktur wie Kanal, Wasser, Strom und Daten, Lieferung, Montage und Ausbau der Containermodule, Dach- und Fassadengestaltung, Innenausbau und Koordination aller beteiligten Gewerke. „Unsere Kunden erwarten funktionale, technisch einwandfreie Lösungen mit klar definierten Verantwortlichkeiten. Genau das leisten wir – vom ersten Entwurf bis zur schlüsselfertigen Übergabe“, meint Pöcksteiner.

Unter den ersten Referenzprojekten sind etwa eine Landarztpraxis, ein Kindergarten, ein Seminarzentrum, ein Ausweichquartier eines Gymnasiums, eine Mitarbeiter:innen-Unterkunft eines Logistik-Betriebs oder Ladehubs für E-Autos bzw. E-Bikes inklusive „Lounge“ von Burgenland Energie. Dabei sind nicht alle umgesetzten Projekte temporär.

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