25.03.2022

Wie eine Innovation „made in Niederösterreich“ Surfen nachhaltiger machen könnte

Walter Grundöck, Student im Masterstudiengang Eco Design am Campus Wieselburg der FH Wiener Neustadt, hat eine biologisch abbaubare Finne für Surfboards entwickelt. Aktuell werden Partner:innen aus der Wirtschaft für ein skalierbares Herstellungsverfahren gesucht.
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Handelsübliche Surfboards verfügen über Finnen, die aus Kunststoffverbindungen bestehen und mithilfe von Stecksystemen am Brett fixiert werden. Diese sind allerdings so konzipiert, dass sie bei starker Belastung brechen, um Schäden am gesamten Brett zu vermeiden. Die abgebrochenen Stücke sinken meist auf den Gewässergrund, wo sie wegen der kühlen Wassertemperatur und des Materials nicht verrotten können.

Diesen Umstand wollte der leidenschaftliche Surfer Walter Grundböck nicht hinnehmen. Im Zuge eines Masterstudiengang Eco Design am Campus Wieselburg der FH Wiener Neustadt entwickelte er eine Finne aus kompostierbaren Kunststoff.

Nachhaltig Surfen: Eine Lösung aus Niederösterreich

„Meine Finne besteht aus einem nachweislich kompostierbaren Kunststoff. Kleine Luftkammern sorgen dafür, dass abgebrochene Stücke Auftrieb haben und an Land treiben. Dort können sie aufgrund der günstigeren Witterungseinflüsse noch besser abgebaut werden,“ erklärt Grundböck das Prinzip seiner Entwicklung.

Anders als herkömmliche Modelle sind die „Compostable Fins“ zudem symmetrisch, können also auch ressourcenschonend beidseitig am Surfboard eingesetzt werden. Das etwas flachere Design soll zudem eine sensible Reaktion auf Drehbewegungen im Wasser ermöglichen und macht das Surfboard gezielt steuerbar.

Bisher hat Grundböck seine Designs auf der „Riverwave“ in Ebensee (Oberösterreich), der größten künstlichen Flusswelle in Europa getestet. Sollten weitere Praxistests in unterschiedlichen Gewässern erfolgreich verlaufen, könnte die nachhaltige Finne künftig auch bei Profisurferinnen und -surfern Verwendung finden.

Neues Herstellungsverfahren gesucht

Aktuell wird die „Compostable Fin“ noch im aufwendigen 3D-Druck-Verfahren hergestellt. Der Prototyp ist in Grundböcks Wohnzimmer entstanden, dafür hat der Maschinenbauingenieur einen bestehenden 3D-Drucker selbst umgebaut.

„Derzeit dauert es zwölf bis 14 Stunden, um eine Finne herzustellen. Der Energieverbrauch ist dabei noch hoch. Für die Produktion größerer Mengen ist die Verwendung einer anderen Herstellungsmethode, wie etwa dem Spritzgussverfahren, nachhaltiger,“ berichtet der Eco Design Student.

Um die „Compostable Fins“ möglichst erfolgreich interessierten Partnerinnen und Partnern aus der Wirtschaft näherzubringen, erhält Walter Grundböck vom Team des StartUp Centers am Campus Wieselburg aktuell Unterstützung im Gründungsprozess. Zudem wird nach einem neuen Herstellungsverfahren gesucht.

Und erste positive Reaktionen auf die Innovation „made in Niederösterreich“ gab es bereits: Beim diesjährigen Innovation Award, der am Technopol Wiener Neustadt in Kooperation von ecoplus, accent und tecnet equity vergeben wurde, überzeugte Grundböck die Jury mit seiner Idee und gewann den ersten Platz in der Kategorie „Prototypen und Robotik“. Zudem ist er in der Kategorie „Creative Student“ für einen Creative Business Award, der im April vergeben wird, nominiert.


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Wenn schnell bzw. temporär ein Gebäude benötigt wird, fällt die Wahl meist auf Container-Bauten. Während diese etwa auf Baustellen das immer gleiche spartanische Design haben, sind sie in aufwändigeren Ausführungen erst auf den zweiten Blick bzw. für das geschulte Auge als Container zu erkennen. Europäischer Marktführer in dem Bereich ist mit Containex eine bereits vor 45 Jahren gegründete Tochter der Wiener Neudorfer Walter Group.

Lücken im Prozess geschlossen

Vergangenes Jahr bekam das Unternehmen mit Containex Project eine neue Schwester, die nun mit ersten Projekten in den Markt startete. Das Ziel: als One-Stop-Shop alle Schritte zwischen der ersten Kundenanfrage und der Übergabe des fertigen Gebäudes innerhalb der Gruppe abdecken. Die neue Gesellschaft schließt damit die verbleibenden Lücken im Prozess, die bei Containex bislang noch bestanden. „Modulares Bauen entfaltet sein volles Potenzial dann, wenn Planung und Ausführung nahtlos ineinandergreifen. Mit Containex Project bündeln wir diese Kompetenzen in einer eigenständigen Projektgesellschaft“, sagt Geschäftsführer Markus Pöcksteiner.

Containex Project als Generalunternehmer

Als Generalunternehmer übernimmt Containex Project den kompletten Bauprozess, also Beratung, Planung, Erstellung von Einreichunterlagen, Fundamentlösungen und Baugrundvorbereitung, Herstellung von technischer Infrastruktur wie Kanal, Wasser, Strom und Daten, Lieferung, Montage und Ausbau der Containermodule, Dach- und Fassadengestaltung, Innenausbau und Koordination aller beteiligten Gewerke. „Unsere Kunden erwarten funktionale, technisch einwandfreie Lösungen mit klar definierten Verantwortlichkeiten. Genau das leisten wir – vom ersten Entwurf bis zur schlüsselfertigen Übergabe“, meint Pöcksteiner.

Unter den ersten Referenzprojekten sind etwa eine Landarztpraxis, ein Kindergarten, ein Seminarzentrum, ein Ausweichquartier eines Gymnasiums, eine Mitarbeiter:innen-Unterkunft eines Logistik-Betriebs oder Ladehubs für E-Autos bzw. E-Bikes inklusive „Lounge“ von Burgenland Energie. Dabei sind nicht alle umgesetzten Projekte temporär.

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