10.11.2021

Haus aus dem 3D-Drucker: So setzt STRABAG das neue Verfahren ein

An einem STRABAG-Standort in Niederösterreich entsteht in nur 45 Stunden Druckzeit ein neues Bürogebäude. Was bringt das neue Verfahren und wo liegen die Herausforderungen?
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Der 3D-Druck ermöglicht Gestaltungsfreiräume gegenüber dem klassischen Betonbau, wie z.B. architektonisch ansprechende abgerundete Formen. © STRABAG/ Peri
Der 3D-Druck ermöglicht Gestaltungsfreiräume gegenüber dem klassischen Betonbau, wie z.B. architektonisch ansprechende abgerundete Formen. © STRABAG/ Peri
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Gerade einmal 45 Stunden arbeitet der 3D-Drucker am Rohbau des neuen STRABAG-Büros in in Niederösterreich. In Hausleiten stand dazu ein haushoher 3D-Drucker, der Schicht für Schicht Beton auftrug, bis der 125 Quadratmeter große Bau fertig war. „Der 3D-Betondruck bringt einen wichtigen Innovationsimpuls für die Baubranche und ist eine spannende Ergänzung zu anderen Bauweisen. Wir wollen mit diesem Praxistest gemeinsam mit unseren Partnern PERI und Lafarge den 3D-Betondruck weiterentwickeln“, sagt der für Digitalisierung und Innovation verantwortliche STRABAG-Vorstand Klemens Haselsteiner.

Auf einem fest installierten Metallrahmen bewegt sich der 3D-Drucker über drei Achsen an jede Position innerhalb der Konstruktion. Zunächst werden mit dem Trockenmörtel schichtweise zwei parallele Druckbahnen aufgebaut, die eine Hohlwand bilden. Die Wand wird schließlich mit Ortbeton aufgefüllt. Während dieses Vorgangs berücksichtigt der Drucker bereits spätere Leitungen und Anschlüsse. Selbst die Wärmedämmung wird mit dem 3D-Drucker umgesetzt, der dazu einfach eine zusätzliche Druckbahn vor die Außenwand setzt, die dann mit Dämmmaterial gefüllt wird. 

Diese Vorteile bringt der 3D-Betondrucker

Der Vorteil des Verfahrens liegt einerseits in der kurzen Bauzeit. Der BOD2 Portaldrucker des 3D-Betondruck-Pioniers PERI schafft einen Meter pro Sekunde. Gleichzeitig ermöglicht der 3D-Drucker gestalterische Spielräume, die im klassischen Betonbau schwierig umzusetzen sind – etwa abgerundete Wände. Neben den technischen Vorteilen, geht es aber auch darum, Fachkräfte effizienter einsetzen zu können, indem repetitive Tätigkeiten automatisiert werden. „Technologien wie der 3D-Betondruck sind einer von vielen notwendigen Wegen, um den Fachkräftemangel in unserer Branche auszugleichen. Ein wichtiger weiterer Weg ist natürlich, dass wir selbst Fachkräfte in Form einer qualitativ hochwertigen Ausbildung schaffen. Das tun wir z. B. auf unserem kürzlich eröffneten STRABAG Camp[us] Ybbs“, erklärt STRABAG-CEO Thomas Birtel. „Für uns ist auf längere Sicht der Facharbeiter, die Facharbeiterin nicht von der Baustelle wegzudenken“. 

© STRABAG/ Peri
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Facharbeiter und 3D-Drucker bauen gleichzeitig

Insofern war es für STRABAG auch wichtig, dass der Druckprozess so gestaltet ist, dass das Baustellenpersonal gleichzeitig am Bauwerk arbeiten kann. „Da es sich noch um eine sehr junge Technologie handelt, mussten wir beispielsweise Lösungen für Fensteranschlüsse und die Abdichtung zur Bodenplatte finden, damit das Bürogebäude auch dicht ist. Hier konnten unsere Ingenieure ihr Wissen und ihre Erfahrung einbringen“, so Haselsteiner. Gleichzeitig gebe es derzeit beim 3D-Betondruck noch Einschränkungen bei der Gebäudegröße: „Insofern sehe ich den 3D-Betondruck als eine spannende Ergänzung zu den aktuellen Bauweisen“.

Die Technologie hinter dem ersten 3D-gedruckten Haus in Österreich kommt von PERI, wo man sich bereits seit 5 Jahren intensiv mit dem Thema beschäftigt: „2018 haben wir uns an der dänischen Firma COBOD beteiligt, dem weltweit führenden Hersteller von 3D-Betondruckern. Der BOD2, der hier in Hausleiten druckt, stammt von unserem Technologiepartner COBOD“, sagt PERI-CEO Christian Schwörer. Er rechnet damit, dass die Technologie in den nächsten Jahren vor allem im Wohnungsbau an Bedeutung gewinnen wird – in Deutschland hat PERI in diesem Bereich bereits erste Projekte umgesetzt.

© STRABAG/ Peri
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Baubewilligung schafft wichtige Grundlage in Österreich

„Wichtig ist: alle unsere Projekte sind „echte“ Häuser, die alle baurechtlichen Genehmigungsprozesse durchlaufen haben, die vermietet und bewohnt werden, bzw. in denen Menschen arbeiten“, betont Thomas Imbacher, Vorstand Innovation & Marketing bei PERI. In Österreich ist der Weg für solche Projekte nun geebnet: „Wichtig war es auch, mit diesem ersten Projekt auf Behörden-Seite Wissen zu dieser neuen Technologie aufzubauen. Mit dieser Baubewilligung haben wir eine wichtige Grundlage für weitere Projekte dieser Art geschaffen“, sagt Peter Krammer, im STRABAG SE-Vorstand für Österreich zuständig.

Beton-3D-Druck ist auch materialseitig eine Herausforderung, denn das Druckmaterial muss lange verarbeitbar bleiben. „Das 3D-Druckmaterial, sprich der Trockenmörtel aus der TectorPrint-Serie, das beim Bürogebäude in Hausleiten zum Einsatz kommt, zeichnet sich durch eine lange Verarbeitbarkeit und hohe Pumpbarkeit aus“, erklärt Gernot Tritthart, Vertriebs- und Marketingdirektor bei Lafarge.

Videobeitrag zum 3D-Betondruck in Niederösterreich in der Show brutkasten backstage:

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Das Zyglox-Team in Graz, in der Mitte die Gründer Jakob Moder (links) und Erik Gerstl (rechts). © Zyglox

Rund die Hälfte der Lifecycle-Kosten eines Zuges entfällt auf die Wartung, und davon wiederum mehr als die Hälfte auf Räder, Achsen und Fahrwerk, sagt Jakob Moder. Wie stark diese Bauteile im Betrieb tatsächlich belastet werden, wird bisher aber kaum gemessen. Der Grund ist simpel: Es fehlt an präziser Messtechnik, die im Dauerbetrieb einsetzbar ist. Das Grazer Startup Zyglox will das ändern.

„Die Eisenbahn ist nicht ins 21. Jahrhundert gekommen“

Der Name ist ein Wortspiel: Zyglox, gesprochen „Zügloks“, steht für Messtechnik für Züge und Loks. Dahinter stehen Jakob Moder und Erik Gerstl, die zuvor gemeinsam in der Messtechnik gearbeitet haben. Moder wechselte später in den Eisenbahnbereich und erlebte die Lücke dort aus der Praxis. Was es brauche, sei eine Lösung, „die das einerseits zuverlässig erkennt und gleichzeitig gut applizierbar ist“. Sein Urteil: „Bei der Usability ist die Eisenbahn nicht ins 21. Jahrhundert gekommen.“ Ende 2023 gründeten die beiden Techniker Zyglox in Graz.

Die bisherige Methode mit Dehnmessstreifen sei „einfach zu teuer“, erklärt Moder. Der Zug müsse dafür ein bis zwei Wochen zerlegt und instrumentiert werden, deshalb passiere das nur bei der Zulassung. „Das dauert ein Jahr, diese Technik reinzubringen, die Zulassung durchzuführen, und dann wird es wieder rausgenommen.“ Im laufenden Betrieb bleiben nur Beschleunigungssensoren, wie sie auch in jedem Smartphone stecken. „Das ist von der Datenqualität her ganz was anderes. Unser Sensor ist wie 4K, der Beschleunigungssensor liefert ein verpixeltes Foto von den Zuständen.“

Ein Sensor für Zulassung und Dauerbetrieb

Die Lösung von Zyglox lässt sich ohne größere Änderungen am Bauteil anbringen. „Wir haben eine Plug-and-Play-Lösung, die kann man einfach aufstecken“, sagt Moder. Ein Techniker braucht dafür laut Zyglox 30 Minuten. Der Sensor messe Dehnungen an Achsen, Wellen oder Schienen und liefere „gleiche oder bessere Daten als die Lösungen bisher“. Das Ziel ist ein Universalwerkzeug: genau genug für die Zulassung, aber so ausgelegt, dass es danach auf dem Fahrzeug bleibt und die Kräfte im Rad-Schiene-Kontakt dauerhaft erfasst. „Da gibt es ein großes Anwendungsfeld, denn damit wird auch die Infrastruktur überwacht“, so Moder.

Jeden Tag werden auf der Schiene hunderttausende Kilometer zurückgelegt. Zyglox will jeden davon nutzbar machen, um zu lernen, zu verbessern und vorherzusagen. Mit herkömmlichen Methoden war das Erfassen dieser Daten bisher zu teuer, zu langsam und zu aufwendig. © Zyglox

Physik aus dem Trafo, Sensoren aus dem Weltraum

Technisch nutzt Zyglox hochsensitive Magnetfeldsensoren aus der Raumfahrt, das Startup ist Teil eines Downstream-Programms der ESA. Das Prinzip erklärt Moder am Transformator: Der brummt, weil das Magnetfeld des Wechselstroms den Stahl minimal dehnt. „Und wir machen das Umgekehrte: Wenn sich der Stahl dehnt, ändert sich sein Magnetfeld in der Umgebung.“ Ein aktives Messverfahren berücksichtigt dabei den linearen Zusammenhang zwischen Belastung und Sensorsignal. Die Technologie ist patentiert, entwickelt und montiert wird in Graz.

Betreiber als Kunden, Wartung als Hebel

Als primäre Kunden sieht Zyglox die Bahnbetreiber, bei denen die Wartungskosten anfallen. Dazu kommt die Sicherheit: „Es gibt viele Vorfälle, die vielleicht nicht zu einem Unfall führen, wo man aber trotzdem sicherer und zuverlässiger unterwegs wäre, wenn man gutes Condition Monitoring hat.“

Ein kleines Pilotprojekt ist bereits abgeschlossen. Für 2027 ist der Einbau des Systems in Fahrzeuge im regulären Streckenbetrieb geplant, zunächst als Prototyp für einige Wochen Messung. Danach folgt die Zulassung. Ende 2027 soll daraus ein fertiges Produkt werden, erst dann könne die Skalierung beginnen, sagt Moder. An Interesse mangelt es nicht: „Wir können gar nicht alle Pilotprojekte machen“, weil Sensorentwicklung samt Software personalintensiv sei. Ende September zeigt das Team den Prototyp auf der InnoTrans in Berlin, der größten Messe für Schienenfahrzeuge.

Mit aws Preseed und aws Seed vom Effekt zum Produkt

Finanziert hat sich Zyglox bisher aus eigenen Mitteln und über die Austria Wirtschaftsservice (aws). Mit aws Preseed, konkret im Programm „aws Preseed | Seedfinacing – Deep Tech“, hat das Startup die ersten eineinhalb Jahre an der Sensortechnologie getüftelt. „Es hat uns die Möglichkeit gegeben, eine Idee, die bereits validiert war, einfach zu erproben. Einfach Zeit zu haben, weil Hardware dauert ein bisschen, etwa Prototypen zu iterieren“, sagt Moder. Es sei vor allem darum gegangen, „sicherzustellen, dass das dann ein Produkt werden kann“. Seit Mitte 2025 ist Zyglox im Seed-Programm der aws, das voraussichtlich bis Anfang 2028 läuft. Das Team ist inzwischen auf rund sieben Personen gewachsen. Für die Skalierungsphase im kommenden Jahr will sich das Startup nach Investoren umsehen: „Wenn eine Bestellung eintritt oder größer wird, werden wir das mit den aktuellen Mitteln wahrscheinlich nicht mehr stemmen können.“

Standortvorteil Graz

Den Standort Graz sieht Moder als klaren Vorteil: Siemens fertigt hier Fahrwerke, dazu kommen Messdienstleister, Prüfstandbauer und Nextsense. Zyglox sitzt direkt am Campus der TU Graz, mit Zugang zu Prüfständen der Universität und Maschinen der voestalpine. „Die gesamte Infrastruktur ist einzigartig“, sagt Moder. „Im Silicon Valley könnten wir das Produkt wahrscheinlich nicht entwickeln, in Österreich geht es besser. Das ist eigentlich ein bisschen verrückt, aber wir haben hier die optimalen Bedingungen.“


Disclaimer: Dieser Artikel ist im Rahmen einer Medienkooperation mit der Austria Wirtschaftsservice (aws) entstanden.

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