11.06.2021

Forschungsprojekt: Biokistl soll trotz Kühlung emissionsfrei geliefert werden

Ein Lieferwagen mit Kühlaggregat ist in Sachen Umweltschutz eine Herausforderung.
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Die neuen E-Vans vom Biohof Achleitner sollen emissionsfrei fahren © Simlinger/Schachinger Logistik
Die neuen E-Vans vom Biohof Achleitner sollen emissionsfrei fahren © Simlinger/Schachinger Logistik

Obst- und Gemüsekisten möglichst direkt vom Bauernhof haben seit der Coronazeit Hochsaison. Der Trend zu regional und bio hat einen Schub bekommen und Abstandsregeln und Lockdowns Lebensmittel-Lieferungen beflügelt. Letztere sind allerdings nicht unbedingt eine gute Nachricht für die Umwelt. Viele Anbieter setzen deshalb bereits auf Lieferwägen mit E-Antrieb – dann bleibt aber nach wie vor die Kühleinheit, die auch im laufenden Betrieb für umweltschädliche Emissionen sorgt. Diesem Problem widmet sich nun ein Forschungsprojekt beispielhaft am Biohof Achleitner, der vor allem in Oberösterreich, Salzburg und in der Steiermark liefert.

Eine „CO2-neutrale“ Kühleinheit für E-Vans gebe es bisher nicht, heißt es in einer Aussendung von Schachinger Logistik, Initiator des Projekts „Zero Logistics“. „Zulieferer, die lautlos und ohne Abgase die Städte versorgen, insbesondere im Bereich der Kühllogisitik sind eine besondere Herausforderung. Das Projekt ist eine Pionierleistung und mit sehr spezifischem Lösungsansatz“, sagt die Geschäftsführerin des Klima- und Energiefonds Theresia Vogel – das Projekt wird von dem Fonds mit einer Million Euro unterstützt. Den Rest der Gesamtkosten von 1,7 Millionen Euro tragen die Projektpartner, die neben der Schachinger-Tochter iLog und dem Biohof Achleitner auch Energie Ingenieure Consulting, Productbloks, Consistix, Voltia, die Johannes-Kepler- Universität und das Austrian Institute of Technology sind.

E-Autos mit Kühlung haben weniger Reichweite

Für den Biohof Achleitner geht es in dem Projekt auch um die Frage der Reichweite, denn die Kühlung der Lebensmittel braucht genauso Energie wie der Betrieb des Fahrzeugs. „Laut ersten Einschätzungen sind wir bei einer Kühlung der Lebensmittel auf sechs Grad Celsius von Reichweiteneinbußen bis zu einem Viertel ausgegangen. Vermessungen haben jedoch gezeigt, dass die aktuelle Kombination von Fahrzeug und Kälteaggregat wesentlich effizienter betrieben werden kann“, erklärt Nikolaus Skarabela Projektleiter von „Zero Logistics“ sowie CSR – Effizienz- und Mobilitätsbeauftragter bei Schachinger Logistik.

Natürliches Kältemittel

Kältemittel zählen zu den größten Verursachern von Umweltproblemen. Marktübliche Kühlanlagen werden mit umweltbelastenden fluorierten Treibhausgasen betrieben. „Mit Productbloks haben wir einen Partner im Projekt, der mit Propan (R290) auf ein natürliches Kältemittel setzt“, erklärt Skarabela. Damit sei dann schließlich das letzte Puzzleteil für einen umweltfreundlichen Kühltransport gefunden worden: „Wir kennen kein zweites, aktiv gekühltes Fahrzeug, das keine CO2 Emissionen im laufenden Betrieb verursacht, weder durch das Fahrzeug selbst noch durch Kältemittelleckagen der Kühlaggregate“. Propan ist effizient und umweltschonend, allerdings hochentzündlich, weshalb die „CoolBox“ hermetisch abgeschlossen am Dach des Fahrzeugs untergebracht wurde.

Datenbasierte Optimierung

Ein weiterer Schlüsselfaktor sei die direkte Anbindung des Kühlaggregats an die Traktionsbatterie, die Anbindung an die Motorsteuerung und die Überwachung durch Sensoren gewesen. Eine Datenauswertung hat durchaus überraschende Erkenntnisse gebracht: „Wir sehen, dass das Ladevolumen eher geringe, das Öffnen der Türen aber große Auswirkungen auf den Energieverbrauch hat. Die Dauer und Anzahl der Türöffnungen im Betrieb haben uns dabei besonders überrascht“, sagt Productbloks-CTO Dominik Radler.. „Das kann im Zustelldienst schnell 30 bis 50 Kilometer Reichweite kosten.“

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Vom Labor zum Markt: Warum Innovation erst in der Produktion Realität wird

Österreich verfügt über starke Forschung, innovative Life-Science-Unternehmen und Top-Talente. Doch zwischen Wissenschaft und erfolgreicher Versorgung liegt ein entscheidender Schritt, der oft unterschätzt wird: die industrielle Umsetzung.
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Christoph Reinwald, General Manager des Pharma-Startups Complex Pharmaceuticals | 

Dieser Text ist zuerst im brutkasten-Printmagazin von August 2026 Aufbrechen erschienen.


Wenn über Innovation gesprochen wird, stehen meist Forschung, neue Technologien oder bahnbrechende wissenschaftliche Erkenntnisse im Mittelpunkt. Gerade im Life-Science-Bereich sind es häufig neue Wirkstoffe, innovative Therapieansätze oder vielversprechende Biotech-Unternehmen, die Aufmerksamkeit erzeugen. Der eigentliche Härtetest beginnt aber oft erst dann, wenn aus einer wissenschaftlichen Idee ein marktfähiges Produkt werden soll.

„Zwischen Forschung und erfolgreicher Versorgung liegt die industrielle Umsetzung – eine hochkomplexe Phase“, gibt Christoph Reinwald zu bedenken. Er ist General Manager von Complex Pharmaceuticals, einem österreichischen Pharma-Startup, das mit neuen Ansätzen zur Versorgungssicherheit und Stärkung des Wirtschaftsstandorts Europa beitragen will.

Die unterschätzte Seite der Innovation

Dabei geht es um weit mehr als Produktion im klassischen Sinn: Verpackung, Serialisierung, Dokumentation, Qualitätssicherung, regulatorische Anforderungen, Lagerung und Distribution bilden gemeinsam jene Infrastruktur, die Innovation überhaupt erst für Patient:innen verfügbar macht.

Genau an diesem Punkt stehen viele europäische Life-Science-Unternehmen vor einer zentralen Herausforderung: „Forschungskompetenz ist vorhanden, technologische Ideen ebenfalls. Doch wenn es um flexible Produktions- und Verpackungskapazitäten geht, fehlen oft geeignete Strukturen“, weiß Reinwald aus eigener Erfahrung. Der Biotechnologe mit Spezialisierung auf Qualitäts- und Risikomanagement beschäftigt sich seit vielen Jahren mit den regulatorischen und industriellen Anforderungen der Pharmabranche. In leitenden Funktionen verantwortete er Entwicklungs-, Produktions- und Qualitätsprozesse entlang der pharmazeutischen Wertschöpfungskette. Als Qualified Person gemäß EU-GMP-Richtlinie kennt er die Herausforderungen, die zwischen wissenschaftlicher Innovation und industrieller Umsetzung liegen, aus erster Hand.

Complex Pharmaceuticals macht vor, wie Innovation Gestalt annehmen kann: Im Logistik Park Tribus in Traiskirchen entwickelt das Unternehmen einen pharmazeutischen Zukunftshub. | © Propel Industries

Warum die Industrie neue Modelle braucht

Während viele industrielle Systeme auf große Produktionsmengen ausgelegt wurden, verändert sich die Branche zunehmend. Spezialisierte Therapien und Produkte, kleinere Chargengrößen und klinische Studien erfordern neue Produktionslogiken. „Gefragt sind heute Produktionssysteme, die schnell skalieren können, kurze Umrüstzeiten ermöglichen und unterschiedlichste Anforderungen des Marktes wirtschaftlich abbilden“, so Reinwald.

Infrastruktur als Innovationsmotor

Genau hier setzt er mit seinem Unternehmen Complex Pharmaceuticals an. In Traiskirchen, südlich von Wien, wird derzeit ein hochmodernes Produktions- und Verpackungszentrum für die pharmazeutische Industrie aufgebaut. Ziel ist es, flexible Kapazitäten für unterschiedliche Marktanforderungen bereitzustellen – von Klein- und Kleinstchargen bis hin zu kommerziellen Produktionsvolumina. Dabei versteht sich das Unternehmen nicht nur als Produktionsdienstleister, sondern als Teil eines größeren Ökosystems.

Denn die beste wissenschaftliche Idee bleibt wirkungslos, wenn sie nicht effizient produziert, verpackt und verteilt werden kann. Wettbewerbsfähigkeit entsteht heute entlang der gesamten Wertschöpfungskette – von der Forschung bis zur Auslieferung. Daher braucht erfolgreiche Innovation laut Reinwald die richtige Infrastruktur.

Complex Pharmaceuticals reagiert auf die steigende Nachfrage nach regionalen pharmazeutischen Dienstleistungen und verdoppelt seine Werksfläche in Traiskirchen. Seit August, ein halbes Jahr vor Start des Vollbetriebs, werden Produktion und Verpackung nun auch mit zusätzlichen Lagerflächen ergänzt. | © Complex Pharmaceuticals/APA-Fotoservice/Ben Leitner

Wo Innovation Gestalt annimmt

Aus diesem Grund investiert Complex Pharmaceuticals bereits vor dem Produktionsstart Anfang 2027 in den weiteren Ausbau seines Standorts. Die Gesamtfläche wurde auf 15.200 Quadratmeter erweitert und damit beinahe verdoppelt. Neben den bereits vorhandenen Produktionskapazitäten bilden zusätzliche Lagerflächen sowie Infrastruktur für zukünftige Projekte die Grundlage für umfassende pharmazeutische Services.

Die Investition folgt dabei der Überzeugung, dass Europa nicht nur Forschungsexzellenz braucht, sondern auch die Fähigkeit, Innovationen industriell umzusetzen. Gerade Österreich bietet laut Reinwald dafür ideale Voraussetzungen: Universitäten, Forschungszentren, Startups und etablierte Industrieunternehmen bilden ein starkes Netzwerk. Werden diese Kompetenzen durch moderne Produktionsstrukturen ergänzt, entsteht ein Umfeld, in dem Innovation nicht nur gedeihen, sondern auch erfolgreich skaliert werden kann.

Für den Standort Traiskirchen bedeutet das eine langfristige Perspektive: Bis 2028 entstehen mehr als 60 neue Arbeitsplätze, gleichzeitig wird in Automatisierung, Digitalisierung und eine nachhaltige Gebäudetechnik investiert.

Von Science zu Business

Die eigentliche Bedeutung solcher Projekte reicht jedoch weit über einen einzelnen Standort hinaus. Sie zeigen, dass erfolgreiche Innovation nicht nur durch Forschung entsteht; sie entsteht dort, wo wissenschaftliche Erkenntnisse, unternehmerischer Mut und industrielle Umsetzung zusammenkommen. Oder anders gesagt: Der Weg von Science zu Business führt nicht nur durch das Labor, sondern auch durch die Fabrik.


Infobox:
Complex Pharmaceuticals ist ein 2024 gegründetes Pharmaunternehmen mit Sitz in Wien und einem Produktions- und Verpackungszentrum in Traiskirchen. Mit seinem Fokus auf hochflexible Sekundärverpackung können unterschiedlichste Chargengrößen effizient und exakt hergestellt werden. So trägt das Unternehmen zur Versorgungssicherheit und Stärkung des Produktionsstandorts Europa bei.
www.complex-pharma.com

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