15.06.2021

Grazer Bionic Surface liefert spritsparende „Haifischhaut“ für Lufthansa-Frachtflotte

Das Grazer Tech-Unternehmen Bionic Surface verbessert mit "Riblet-Technologie" die Aerodynamik von Flugzeugen. Die Lufthansa will damit nun jährlich 3700 Tonnen Kerosin einsparen.
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Bionic Surface: Aerodynamik-Analyse bei der Boeing 747-400 in der Simulation
(c) Bionic Surface: Aerodynamik-Analyse bei der Boeing 747-400 in der Simulation

Weil sie der Haut von Haien nachempfunden ist, wird die „Riblet-Technologie“, mit der sich das Grazer Unternehmen Bionic Surface gemeinsam mit Forschern der TU Graz beschäftigt, auch als „Sharkskin Technology“ bezeichnet. Dabei handelt es sich um eine spezielle Folie, die an strömungsrelevanten Stellen von Flugzeugen angebracht wird. Diese hat wenige Mikrometer große Rillen: die so genannten Riblets. Deren reibungsreduzierenden Eigenschaften verbessern die Aerodynamik, was zu geringerem Treibstoffverbrauch und CO2-Ausstoß führt.

Bionic Surface: Kooperation mit Lufthansa bereits seit 2015

Konkret beträgt die Treibstoff-Einsparung mit richtig platzierten Riblets rund drei Prozent. Das ergab ein langjähriger Test mit einem Langstreckenflugzeug des Typs Boeing 747-400 der Lufthansa. Bereits seit 2015 arbeitete Bionic Surface dazu mit dem deutschen Luftfahrt-Riesen zusammen und führte dabei auch umfassende Simulationen durch.

Nun geht diese Kooperation in die nächste Phase über, wie die Kleine Zeitung berichtet. Die Technologie des Grazer Unternehmens wird bei Frachtflugzeugen der Lufthansa zum Einsatz kommen und soll dort jährlich 3700 Tonnen Kerosin einsparen. Auf Basis des aktuellen Kerosin-Preises entspräche das einer Einsparung von etwas mehr als einer Million Euro im Jahr für den Luftfahrt-Konzern. Zudem würden sich die Emissionen um mehr als 11.000 Tonnen CO2 pro Jahr reduzieren.

Damit sich das ganze auch wirtschaftlich auszahle, habe man zuletzt auch noch an der Kosteneffizienz gefeilt, heißt es von Bionic Surface in einem Blog-Eintrag zur Kooperation. „Die Applikation von Riblets am gesamten Flugzeug ist mit Kosten verbunden, welche ebenfalls durch weitere Optimierungen reduziert werden konnten – ohne bei der Treibstoffreduktion Einbußen zu verursachen. Hierfür wurde einerseits das Layout der Riblet Applikation nochmals genauestens untersucht und angepasst und andererseits die Ribletfolie an sich nochmals aerodynamisch geprüft und getestet“. Im Rahmen der Zertifizierung habe man auch beurteilen können, wie kritisch sich Abnutzungen und Defekte auswirken und ab welchen Zeitpunkt die Folie getauscht werden muss, um ihre volle Wirkung entfalten zu können.

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Strom aus Wind und Sonne braucht Speicher. Für sie entwickelt das Projekt Phoenics neue Batteriezellen. Konzeptbild, mit KI erstellt. | (c) Virtual Vehicle
Strom aus Wind und Sonne braucht Speicher. Für sie entwickelt das Projekt Phoenics neue Batteriezellen. Konzeptbild, mit KI erstellt. | (c) Virtual Vehicle

Wind und Sonne liefern Strom, wann sie wollen, nicht wann ihn jemand braucht. Diese Lücke schließen Batteriespeicher. Sie werden damit zur Schlüsseltechnologie der Energiewende. Genau hier setzt Phoenics an: Ein steirisches Konsortium entwickelt die nächste Generation von Lithium-Ionen-Zellen für stationäre Speicher.

Koordiniert wird das Projekt von der Virtual Vehicle Research GmbH in Graz. Partner sind Varta Innovation, die Materials Center Leoben Forschung GmbH (MCL) und AVL List. Phoenics läuft 36 Monate und kostet 2,9 Millionen Euro. Knapp zwei Millionen davon kommen von der FFG, aus der Ausschreibung „Energieforschung 2024″.

Ein Material, zwei Ziele

Im Zentrum steht ein Kathodenmaterial: Lithium-Mangan-Eisenphosphat, kurz LMFP. Es ist eine Weiterentwicklung des etablierten Lithium-Eisenphosphats (LFP). LFP-Zellen gelten als sicher und robust, und sie kommen ohne kritische Rohstoffe wie Kobalt oder Nickel aus. LMFP soll zusätzlich bis zu 20 Prozent mehr spezifische Energiedichte liefern. Auf gleichem Bauraum ließe sich damit mehr Energie speichern.

Diesen Materialvorteil will das Konsortium in die fertige Zelle bringen. Die Zielmarken: 20 Prozent mehr Energiedichte, 40 Prozent längere Lebensdauer.

Was noch offen ist

Bis dahin bleiben Fragen. Wie verhält sich das Material über die Lebensdauer, wie altert es, und lässt es sich industriell verarbeiten und skalieren?

Das Konsortium kombiniert deshalb Experiment und Simulation. Die Partner untersuchen das Kathodenmaterial über den gesamten Lebenszyklus, mit Materialcharakterisierung, hochauflösender Bildgebung und KI-gestützter Auswertung. Parallel entstehen physikbasierte und datengetriebene Modelle. Sie bilden das Verhalten der Zelle von der Mikrostruktur bis zum kompletten Speichermodul ab und sollen Entwicklungszyklen verkürzen.

„Die Mikrostruktur von Elektrodenmaterialien beeinflusst maßgeblich Leistung, Lebensdauer und Zuverlässigkeit von Batteriezellen“, sagt Roland Brunner, Gruppenleiter am MCL.

Ein eigener Schwerpunkt gilt der Sicherheit. Spezielle Testverfahren sollen zeigen, ob LMFP-Zellen den Anforderungen an Betriebssicherheit und Zuverlässigkeit genügen. AVL bringt dafür seine Erfahrung in der elektrochemischen Modellierung ein. Verbinde man physikalische Modelle mit Methoden des maschinellen Lernens, ließen sich kritische Betriebszustände und Sicherheitsaspekte frühzeitig vorhersagen, sagt Roland Wanker, Geschäftsbereichsleiter Advanced Simulation Technologies bei AVL.

Aufbauen statt neu anfangen

Phoenics setzt die Zusammenarbeit aus dem Vorgängerprojekt OpMoSi fort. „Unsere Stärke liegt darin, modernste Simulations- und Analysemethoden mit industrieller Entwicklungskompetenz zu verbinden“, sagt Projektleiter Philip Kargl von Virtual Vehicle.

Varta Innovation steuert die Fertigungsseite bei, von der Materialentwicklung über die Elektrodenfertigung bis zur Zellintegration. Großes Potenzial sehen die Partner vorerst bei stationären Speichern. Langfristig könnten die Ergebnisse auch der Elektromobilität nützen.

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