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13.02.2020

RHI Magnesita eröffnet Standort im Wiener weXelerate

Im Digital Hub werden Mitarbeiter von RHI Magnesita Projekte weiter entwickeln, die sich um neue digitale Produkte drehen.

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✨ AI Kontextualisierung

Wenige Mitglieder der österreichischen Startup-Community haben eine Verbindung zum börsennotierten heimischen Unternehmen RHI Magnesita – laut CEO Stefan Borgas handelt es sich beim dem Weltmarktführer für Feuerfestprodukte aber um „eine wirklich coole Company“, wie er bei der Eröffnungsfeier des neuen Digital Hub im Wiener weXelerate betont.

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Die Produkte von RHI Magnesita halten Temperaturen von über 1200 Grad Celsius stand und sind kommen unter anderem in der Stahl-, Zement-, Nichteisenmetalle- und Glasindustrie zum Einsatz. Das Unternehmen beschäftigt 14.000 Mitarbeiter in 35 Produktionswerken und mehr als 70 Vertriebsstandorten. Doch die Welt befindet sich in Veränderung, wie Borgas sagt – und auch sein Unternehmen ist von dieser Veränderung betroffen: Von der Digitalisierung ebenso wie von der Notwendigkeit, ökologisch verträglich zu agieren.

Digital Hub im weXelerate eröffnet

Im neuen Digital Hub werden Konzepte weiter entwickelt, die sich ergänzend zum analogen Geschäft vor allem der datenbasierten Prozessoptimierung widmen. Laut Borgas zeigen die an den Projekten beteiligten Mitarbeiter damit nicht nur, dass sie auf die Bedürfnisse der Kunden reagieren können: „Sie erkennen darüber hinaus, wie neue Technologien und Methoden für unsere Kunden bestmöglich genutzt werden können,“ sagt er.

Mit dem Digital Hub bekommen die kreativen Köpfe hinter den Projekten „den nötigen Freiraum, diese Ansätze in einer eigenen Ideenwerkstatt fertig zu entwickeln und auf den Markt zu bringen.“ In den Räumlichkeiten am Donaukanal werden drei Projektteams die 4.0-Initiativen des Feuerfest-Riesen zur Marktreife führen.

Die RHI Magnesita-Projekte im weXelerate

Konkret arbeitet RHI Magnesita im weXelerate an drei Projekten: Automated Process Optimization (APO), Quick (QCK) und Broadband Spectral Thermometer (BST).

Christoph Jandl, Leiter der Business Unit 4.0 bei RHI Magnesita, erläutert die Anwendung von Automated Process Optimization (APO) in Verbindung mit den Daten, die bei den Hochtemperaturprozessen entstehen: Das System erhält sämtliche verfügbare Daten des jeweiligen Produktionsprozesses, etwa Temperaturveränderungen, chemische Prozesse, optische Messungen, Auftragszyklen und geplante Wartungsarbeiten. Basierend auf diesen Informationen, Erfahrungswerten und früheren Messergebnissen trifft APO mithilfe künstlicher Intelligenz Vorhersagen, wie Feuerfestmaterialen gewartet und wann sie erneuert werden müssen. Zudem kann der Kunde dem System auch vorgeben, wann geplante Wartungs- und Kontrollarbeiten vorgenommen werden sollen, um etwa die Zeit zwischen Produktionsspitzen optimal nutzen zu können.

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Das System von „QCK“ beruht wiederum auf moderner Bildverarbeitungstechnologie und ist in der Lage, auch bei mehr als 1.200 Grad Celsius innerhalb weniger Sekunden genaue 3D-Scans von Aggregaten bei Betriebstemperatur durchzuführen. Die Messung selbst dauert dabei nicht länger als die Aufnahme eines Fotos. Bisher wurde für diesen Zweck Lasertechnologie verwendet, die deutlich länger braucht und eine wesentlich geringere Auflösung liefert.

Zusätzliche Informationen soll „BST“ liefern: Dieses Messverfahren ist in der Lage, kontinuierlich Temperatur zu messen und könnte somit die derzeit üblichen Temperaturmessungen abzulösen. „Damit wird es möglich, die Temperatur einer Schmelze so einzustellen, dass diese die exakt richtige Temperatur hat. Dadurch wird unnötiges Heizen vermieden“, sagt Jandl.

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Den Nutzen für die Kunden sieht CEO Stefan Borgas in der damit möglichen enormen Effizienzsteigerung: „Unser Ziel ist es, die Hochtemperaturprozesse unserer Kunden in Zukunft so zu optimieren, dass diese nicht nur Kosten sparen und ihre Produktion flexibler anpassen können“, sagt er: „Durch präzisere Messungen werden wir auch in der Lage sein, Probleme zu entdecken, von denen sie bisher noch nichts wussten – und diese können wir dann gemeinsam lösen.“ RHI Magnesita rechnet mit einer Kunden-Effizienzsteigerung von mehreren Millionen Euro jährlich.

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Der Quantencomputer gilt als die nächste Schlüsseltechnologie, was die Quantenforschung zu einer der gefragtesten unserer Zeit macht. Ein zentraler Punkt sind dabei die Ionenfallen-Chips, die das Funktionieren von Quantencomputern ermöglichen. Die USA und China investieren bereits Milliarden in diese Forschung, nun startet Europas erste Pilotinitiative zur industriellen Herstellung der Chips, und das in Österreich.

Vom raumfüllenden Labor zum winzigen Chip

Sogenannte Ionenfallen gelten als einer der vielversprechendsten Ansätze für zukünftige Quantencomputer. Das Prinzip dahinter: Einzelne geladene Atome werden mithilfe elektromagnetischer Felder „eingesperrt“ und dann durch Laserstrahlen gesteuert.

Aktuell füllt diese komplexe Technik im Labor noch einen kompletten Raum. Für eine praktische Nutzung muss der gesamte Aufbau auf einen winzigen Chip schrumpfen – und zwar so, dass er zuverlässig, reproduzierbar und in großen Stückzahlen industriell gefertigt werden kann. Hier setzt die Pilotinitiative von Silicon Austria Labs an, denn sie hat das Ziel, eine industrielle Herstellung von Ionenfallen-Chips in Österreich zu etablieren.

„Unsere Industriestrategie 2035 hat einen klaren Anspruch. Wir wollen Schlüsseltechnologien nicht anderswo entstehen sehen, sondern hier in Österreich mitgestalten. Dass Silicon Austria Labs bei Europas erster Fertigung von Ionenfallen-Chips die Führung übernimmt, zeigt, dass dieser Kurs greift. So wird aus Spitzenforschung industrielle Wertschöpfung im eigenen Land“, kommentiert Innovationsminister Peter Hanke das Projekt.

Innovationsminister Peter Hanke bei einem Besuch in den Silicon Labs Austria. (c) Tobias Holzer

30 Mio. Euro für Österreich

Insgesamt stehen für das Projekt 50 Millionen Euro zur Verfügung. Diese Fördermittel kommen vom „Chips Joint Undertaking“ der Europäischen Union, das die Entwicklung und Einführung von nanoelektronischen Chip-Technologien vorantreibt, sowie den teilnehmenden Mitgliedstaaten. Der größte Teil von diesem Geld – über 30 Millionen Euro – fließt direkt an die österreichischen Partner.

Das Geld wird laut SAL in erster Linie für den Ausbau der Produktionsanlagen, die Ausbildung neuer Fachkräfte und in offene Servicestrukturen investiert.

Gebündelte österreichische Expertise

An dem Großprojekt sind 21 Organisationen aus sechs verschiedenen Ländern beteiligt. Das Netzwerk besteht aus Forschungseinrichtungen, Universitäten, Startups, KMU und Industrieunternehmen.

Neben Silicon Austria Labs als Projektkoordinator sind weitere heimische Akteure dabei. ParityQC, das mit dem Bau eines Quantencomputers für das deutsche Verteidigungsministerium erst für Schlagzeilen sorgte, liefert die Quantensoftware-Architektur. Infineon Technologies Austria bringt als industrieller Kernpartner das Wissen zur Fertigung der Chips ein. Alpine Quantum Technologies steuert die Systemperspektive bei, und die Universität Innsbruck fungiert als europäisches Ideenlabor für Ionenfallen.

Europas Quanten-Vorreiter

Die Silicon Austria Labs GmbH (SAL) ist ein 2018 gegründetes, österreichweites Forschungszentrum für elektronik- und softwarebasierte Systeme. An den Standorten Graz, Villach und Linz vernetzt SAL Wissenschaft und Industrie, um innovative Ideen in wirtschaftlich nutzbare Technologien zu verwandeln. Der Forschungsfokus liegt auf Mikrosystemen, Sensorik, Leistungselektronik, intelligenten drahtlosen Systemen und Embedded Systems. Neben CHAMP-ION ist SAL an drei weiteren europäischen Quanten-Pilotlinien beteiligt. Diese Breite habe in Europa kaum ein anderes Forschungszentrum, heißt es in einer Aussendung.

„Wir sind stolz darauf, CHAMP-ION als wahrhaft europäische Initiative zu koordinieren, die führende Expertise aus dem gesamten Kontinent zusammenbringt, um Europas technologische Souveränität im Bereich der Quantentechnologien zu stärken. Durch den Aufbau eines offenen und skalierbaren Ionenfallen-Ökosystems schaffen wir das Fundament für Quantenexzellenz auf Weltklasseniveau, made in Europe“, sagt Christina Hirschl, CEO von Silicon Austria Labs.

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