13.02.2020

RHI Magnesita eröffnet Standort im Wiener weXelerate

Im Digital Hub werden Mitarbeiter von RHI Magnesita Projekte weiter entwickeln, die sich um neue digitale Produkte drehen.
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Stefan Borgas, CEO RHI Magnesita
Stefan Borgas, CEO RHI Magnesita, im Gespräch mit dem brutkasten. (c) RHI Magnesita

Wenige Mitglieder der österreichischen Startup-Community haben eine Verbindung zum börsennotierten heimischen Unternehmen RHI Magnesita – laut CEO Stefan Borgas handelt es sich beim dem Weltmarktführer für Feuerfestprodukte aber um “eine wirklich coole Company”, wie er bei der Eröffnungsfeier des neuen Digital Hub im Wiener weXelerate betont.

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Die Produkte von RHI Magnesita halten Temperaturen von über 1200 Grad Celsius stand und sind kommen unter anderem in der Stahl-, Zement-, Nichteisenmetalle- und Glasindustrie zum Einsatz. Das Unternehmen beschäftigt 14.000 Mitarbeiter in 35 Produktionswerken und mehr als 70 Vertriebsstandorten.  Doch die Welt befindet sich in Veränderung, wie Borgas sagt – und auch sein Unternehmen ist von dieser Veränderung betroffen: Von der Digitalisierung ebenso wie von der Notwendigkeit, ökologisch verträglich zu agieren.

Digital Hub im weXelerate eröffnet

Im neuen Digital Hub werden Konzepte weiter entwickelt, die sich ergänzend zum analogen Geschäft vor allem der datenbasierten Prozessoptimierung widmen. Laut Borgas zeigen die an den Projekten beteiligten Mitarbeiter damit nicht nur, dass sie auf die Bedürfnisse der Kunden reagieren können: “Sie erkennen darüber hinaus, wie neue Technologien und Methoden für unsere Kunden bestmöglich genutzt werden können,” sagt er.

Mit dem Digital Hub bekommen die kreativen Köpfe hinter den Projekten “den nötigen Freiraum, diese Ansätze in einer eigenen Ideenwerkstatt fertig zu entwickeln und auf den Markt zu bringen.” In den Räumlichkeiten am Donaukanal werden drei Projektteams die 4.0-Initiativen des Feuerfest-Riesen zur Marktreife führen.

Die RHI Magnesita-Projekte im weXelerate

Konkret arbeitet RHI Magnesita im weXelerate an drei Projekten: Automated Process Optimization (APO), Quick (QCK) und Broadband Spectral Thermometer (BST).

Christoph Jandl, Leiter der Business Unit 4.0 bei RHI Magnesita, erläutert die Anwendung von Automated Process Optimization (APO) in Verbindung mit den Daten, die bei den Hochtemperaturprozessen entstehen: Das System erhält sämtliche verfügbare Daten des jeweiligen Produktionsprozesses, etwa Temperaturveränderungen, chemische Prozesse, optische Messungen, Auftragszyklen und geplante Wartungsarbeiten. Basierend auf diesen Informationen, Erfahrungswerten und früheren Messergebnissen trifft APO mithilfe künstlicher Intelligenz Vorhersagen, wie Feuerfestmaterialen gewartet und wann sie erneuert werden müssen. Zudem kann der Kunde dem System auch vorgeben, wann geplante Wartungs- und Kontrollarbeiten vorgenommen werden sollen, um etwa die Zeit zwischen Produktionsspitzen optimal nutzen zu können.

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Das System von “QCK” beruht wiederum auf moderner Bildverarbeitungstechnologie und ist in der Lage, auch bei mehr als 1.200 Grad Celsius innerhalb weniger Sekunden genaue 3D-Scans von Aggregaten bei Betriebstemperatur durchzuführen. Die Messung selbst dauert dabei nicht länger als die Aufnahme eines Fotos. Bisher wurde für diesen Zweck Lasertechnologie verwendet, die deutlich länger braucht und eine wesentlich geringere Auflösung liefert.

Zusätzliche Informationen soll “BST” liefern: Dieses Messverfahren ist in der Lage, kontinuierlich Temperatur zu messen und könnte somit die derzeit üblichen Temperaturmessungen abzulösen. “Damit wird es möglich, die Temperatur einer Schmelze so einzustellen, dass diese die exakt richtige Temperatur hat. Dadurch wird unnötiges Heizen vermieden”, sagt Jandl.

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Den Nutzen für die Kunden sieht CEO Stefan Borgas in der damit möglichen enormen Effizienzsteigerung: “Unser Ziel ist es, die Hochtemperaturprozesse unserer Kunden in Zukunft so zu optimieren, dass diese nicht nur Kosten sparen und ihre Produktion flexibler anpassen können”, sagt er: “Durch präzisere Messungen werden wir auch in der Lage sein, Probleme zu entdecken, von denen sie bisher noch nichts wussten – und diese können wir dann gemeinsam lösen.” RHI Magnesita rechnet mit einer Kunden-Effizienzsteigerung von mehreren Millionen Euro jährlich.

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Die Verwendung von Kohlefaser in der Industrie hat in den letzten Jahren stark zugenommen – insbesondere in Bereichen wie der Luft- und Raumfahrt, dem Automobilbau und der Windenergie. Kohlefaser überzeugt durch ihre hohe Festigkeit bei geringem Gewicht, doch ihre Herstellung ist ressourcenintensiv und teuer. Ein großes Problem stellt der hohe Verschnitt bei der Produktion dar: In der Industrie landen im Durschnitt bis zu 30 Prozent der Rohstoffe im Abfall. Diese Materialverluste sind nicht nur ökonomisch ineffizient, sondern auch aus ökologischer Sicht problematisch, da Kohlefaser biologisch nur schwer abbaubar ist.

Carbon Cleanup setzt auf KI

Das 2020 gegründete Linzer Startup Carbon Cleanup rund um Gründer Jörg Radanitsch hat sich diesem Problem angenommen und zum Ziel gesetzt, Kohlenstofffasern aus Industrieabfällen aufzubereiten und wiederverwendbar zu machen. Konkret hat das Startup eine mobile Aufbereitungsanlage entwickelt, um Carbonfasern direkt vor Ort beim Kunden aufzubereiten. 

Zum Herzstück der Anlage gehört nicht nur die mechanische Aufbereitung der Kohlenstofffasern. Im Hintergrund läuft auch eine Software, die eine KI-gestützte visuelle Erkennung der zugeführten Rohstoffe ermöglicht.

“Wir haben ein KI-generiertes Datenblatt entwickelt, das automatisch die Charakteristika von eingehendem Material erkennt und den Wert des Rezyklats bestimmt“, so Radanitsch. “Bevor das Material in unsere Anlage kommt, wissen wir schon, welche mechanischen Eigenschaften es haben wird. Das ist entscheidend für die Qualität und den Marktwert des Endprodukts.”

Gründer Jörg Radanitsch | (c) Carbon Cleanup

Entwicklung der zweiten Generation an Anlagen

Während die erste Anlage des Unternehmens für R&D-Zwecke dient und über eine Kapazität von 30 Tonnen pro Jahr verfügt, konnte das Unternehmen über den Sommer eine zweite Anlage in Betrieb nehmen. „Unsere zweite Anlagengeneration ist im August fertiggestellt worden. Die Produktionskapazität ist dreimal so hoch wie bei unserer ersten Anlage. Damit sind wir jetzt in der Lage, deutlich mehr und auch verschiedene Kompositabfälle zu verarbeiten.“

Besonders stolz ist Radanitsch auf die gestiegene Materialqualität: „Das neue Aggregat ist viel stärker, was uns mehr Flexibilität bei der Verarbeitung der Materialien gibt. Wir können jetzt eine Vielzahl an Abfällen effizienter recyceln, was die Qualität der Produkte erheblich verbessert.“

Ein wichtiger Baustein für den Erfolg von Carbon Cleanup war die Unterstützung durch die Austria Wirtschaftsservice (aws). “Das Seed-Financing der Austria Wirtschaftsservice hat uns erlaubt, nicht nur unsere Forschung und Entwicklung voranzutreiben, sondern auch in Marketingaktivitäten zu investieren, die für uns als Hardware-Startup besonders wichtig sind“, erklärt Radanitsch.

Luftfahrtindustrie und Kooperation mit KTM Technologies

Eine der spannendsten Entwicklungen bei Carbon Cleanup ist der Einsatz ihrer recycelten Materialien im 3D-Druck, besonders in der Luftfahrtindustrie. “Wir liefern im Tonnenmaßstab Kunststoffgranulate, die mit unserer Rezyklatfaser verstärkt sind. Diese werden in großen 3D-Druckern verwendet, um Formen zu bauen, die dann für die Produktion von Flugzeugteilen genutzt werden”, so der Gründer.

Zudem arbeitet Carbon Cleanup mit dem österreichischen Motorradhersteller KTM zusammen. Gemeinsam arbeiten beide Unternehmen an einem geschlossenen Materialkreislauf, bei dem Post-Consumer- und Post-Industrial-Abfälle von KTM Technologies recycelt und für die Herstellung neuer Bauteile genutzt werden. Spezifisch handelt es sich um das Recycling der Teile des Rennmodells “X-Bow GT2”, dessen Rahmen zu 100 % aus Carbonfasern besteht. Durch Unfälle entsteht eine große Menge an beschädigtem Material, das normalerweise als Abfall betrachtet wird. Mit der Partnerschaft von KTM und Carbon Cleanup wird dieses Material zurück in den Kreislauf gebracht. 

(c) Carbon Cleanup

“KTM Technologies war von Anfang an ein Vorreiter. Sie testen unsere recycelten Materialien bereits erfolgreich in ihren Motorrädern“, betont Radanitsch.

Das Besondere an dieser Kooperation ist das sogenannte Closed-Loop-Material, das zu 100 Prozent aus dem Abfallstrom von KTM Technologies besteht. „Die Herausforderung ist, die Materialien zirkulär zu sammeln und in die Produktion zurückzuführen. Das Sammeln und die Qualität sind dabei entscheidend. Aber wir haben gezeigt, dass wir sogar leistungsfähigere Materialien aus Abfall herstellen können”, so der Gründer.

(c) Carbon Cleanup

Die nächsten Schritte von Carbon Cleanup

Das Geschäftsmodell von Carbon Cleanup basiert derzeit auf zwei Einnahmequellen: Zum einen bietet das Unternehmen Kunden einen Recycling-Service an, bei dem diese für die umweltgerechte Entsorgung des Materials bezahlen. Dafür wurde eine eigene Logistikstruktur aufgebaut. Zum anderen werden die Faserverbundkunststoffe an weitere Abnehmer verkauft. Derzeit liefert das Startup 98 Prozent der aufbereiteten Granulate ins Ausland. “Für eingehendes Material sind die Hauptmärkte neben Österreich vor allem Deutschland und Italien. Der Materialzufluss ist für uns derzeit jedoch kein Engpass, sodass wir gezielt das für uns passende Material auswählen können”, so der Gründer abschließend.


*Disclaimer: Das Startup-Porträt erscheint in Kooperation mit Austria Wirtschaftsservice (aws)

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RHI Magnesita eröffnet Standort im Wiener weXelerate

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