23.04.2026
BAUWIRTSCHAFT

WoodRocks: Vorarlberger Holzbau-Startup fertigt in Deutschland 12 Gebäude in 12 Monaten

WoodRocks hat im Wirtschaftsjahr 2025/26 zwölf mehrgeschossige Holzgebäude für Kommunen und Bauträger in Süddeutschland schlüsselfertig übergeben — mit eigener Fertigung von Wandelementen, vorinstallierten Bad- und Küchenmodulen und einem KI-Betriebssystem, das Vertrieb, Planung, Produktion und Baustelle in Echtzeit verbindet.
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WoodRocks
© zVg - (l.) Stefan Schrenk und Alexander Hilbe.

Zwölf vollständig fertiggestellte Mehrfamilienhäuser in zwölf Monaten: Diese Taktung gilt in der deutschen Bauwirtschaft bislang als untypisch. Das junge Holzbau-Unternehmen WoodRocks Bau GmbH aus Bregenz in Vorarlberg veröffentlichte in diesem Sinne seine Jahresbilanz 2025/26 und zeigte, dass industrielle Serienfertigung von Wohnhäusern auch außerhalb der großen Fertighaushersteller funktioniere und dass Software heute ein genauso entscheidender Produktionsfaktor sei wie Holz und Handwerk, heißt es vonseiten des Unternehmens.

WoodRocks in Bayern und Baden-Württemberg aktiv

Im Wirtschaftsjahr 2025/26 hat WoodRocks zwölf drei- bis viergeschossige Gebäude in serieller Holzbauweise produziert, vor Ort montiert und an die Bauherren übergeben — überwiegend in Baden-Württemberg und Bayern.

Die Projekte umfassten sozialen Wohnungsbau, Unterkünfte für Geflüchtete sowie gemischte Nutzungen für Auszubildende und Studierende. Abnehmer sind Kommunen, gemeinnützige Projektentwickler und private Bauträger.

„Unboxed Process“

Hinter der Taktung steht der sogenannte „Unboxed Process“ — eine Produktionslogik, die WoodRocks und die Schwestergesellschaft myblock Technikmodul GmbH gemeinsam im niederösterreichischen Werk Vitis anwenden. Statt dem klassischen linearen Ablauf von Rohbau, Ausbau und Haustechnik nacheinander werden hierbei alle Funktionssysteme parallel im Werk gefertigt. Auf der Baustelle werden sie nur noch gefügt.

Konkret heißt das: WoodRocks produziert großformatige 2D-Holzwandelemente mit vorinstallierter Dämmung, Fenstern und Fassade und myblock fertigt in derselben Produktionshalle vorinstallierte Bad- und Küchenmodule — komplette, geschlossene Raumzellen, die mit Sanitärinstallation, Elektrik, Fliesen und Möblierung werksseitig ausgestattet und an der Baustelle per Kran eingehoben werden. Zudem werden Wände, Decken und Technikmodule vor Ort zusammengefügt statt geschichtet.

Bauzeit verkürzt

Diese Parallelität verkürze die Bauzeit erheblich und entkoppele den Bauprozess weitgehend von Wetter und saisonalen Engpässen im Handwerk. Die eigentliche Beschleunigung entsteht allerdings nicht nur in der Fabrik, sondern in der Software, wie das Startup mitteilt.

Unter dem Namen WoodRocks.AI betreibt das Unternehmen ein eigenes, KI-optimiertes Betriebssystem, das die gesamte Wertschöpfungskette vom ersten Vertriebskontakt über Planung, Werksproduktion und Baustelle bis zur Schlüsselübergabe in einem einzigen digitalen Zwilling zusammenführt. Plattform-Basis ist das eigene Odoo-ERP-System, ergänzt durch KI-Modelle für Angebotskalkulation, Varianten-Optimierung, Flächen- und CO2-Szenarien sowie Termin- und Risiko-Monitoring.

WoodRocks-Angebotserstellung: Von Wochen auf Tage

Die konkrete Wirkung zeigt sich bei einem Prozess, der in der klassischen Bauwirtschaft als besonders langwierig gilt: der Angebotserstellung. Was früher rund drei Wochen dauerte, liefert WoodRocks.AI, eigenen Angaben nach, heute innerhalb von zwei Tagen als verbindliche Kostenschätzung an Kommunen und Bauherren. Planung, Produktion und Baustelle werden dabei in Echtzeit synchronisiert — Abweichungen auf der Baustelle fließen unmittelbar in die Werksplanung des nächsten Projekts zurück.

„Wir bauen keine Prototypen mehr, wir produzieren. Das klingt in der Baubranche nach einer Kleinigkeit, ist aber ein Paradigmenwechsel. Unsere Kunden erhalten heute die gleiche Liefertreue wie Kunden der Automobilindustrie — und das gelingt nur, weil Werk und Software ein einziges System sind“, sagt Alex Hilbe, Geschäftsführer WoodRocks Bau GmbH.

Steigerung als Ziel

In Deutschland werden jährlich rund 400.000 Wohnungen benötigt, tatsächlich fertiggestellt werden jedoch deutlich weniger. Kommunen stehen somit zusätzlich unter Druck, Unterkünfte für Geflüchtete bereitzustellen, oft mit Bauzeiten unter einem Jahr ab Planungsbeginn.

„Serielle und modulare Holzbauweisen gelten seit der Rahmenvereinbarung des GdW (Gemeinschaft der Wohnungseigentümer) als bevorzugter Lösungsansatz — und das Bundesbauministerium verweist in seiner Geschäftsstelle ‚Serielles Bauen‘ explizit auf diese Methoden“, heißt es per Aussendung.

Für das laufende Jahr plant WoodRocks eine weitere Steigerung der Stückzahl. Aktuell laufen unter anderem Projekte in Bayern und Baden-Württemberg sowie Auftragsakquise in Deutschland und Österreich. Das Unternehmen ist Teil eines Ökosystems rund um die Rhomberg Gruppe und die Stiftung Hoffnungsträger, die gemeinsam seit mehreren Jahren in den industriellen Holzbau investieren.

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Oliver Hamedinger und Jade Bailey, Gründungsduo von Joyh © Joyh Design OG

Ein Spaziergang durch die Wiener Innenstadt oder den Gürtel genügt: Stuckfassaden, hohe Fenster, verzierte Erker – jene Gründerzeithäuser, wegen derer jährlich Millionen Tourist:innen nach Wien kommen. Fast alle sind heute begehrte Wohnadressen. Dasselbe Bild findet sich auch in vielen anderen europäischen Städten wieder, von Paris bis Berlin.

Doch während die Gebäude nach außen mit ihrer Schönheit glänzen verbirgt sich im Inneren ein Energieeffizienz-Alptraum. Rund 80 Prozent der österreichischen Gebäude stammen aus der Zeit vor der ersten OIB-Wärmeschutzrichtlinie, und liegen großteils in einer der schlechtesten Energieklassen. Die Sanierungsrate lag zuletzt bei 1,2 Prozent, denn aufgrund der Fassadenerhaltung scheitert es meist an der Genehmigung. Genau hier will das Wiener Startup Joyh ansetzen. Mit Sandfassaden aus dem 3D-Drucker will man die Gründerzeithäuser energietechnisch in die Neuzeit holen.

Designideen der dämmenden, 3D-gedruckten Fassaden © Joyh Design OG

Ideenfindung auf der Dubai Design Week

Die Idee dazu entstand zufällig: 2023 druckten und gestalteten die beiden Gründer:innen eine Sandskulptur für die Dubai Design Week. Tagelang stand sie in praller Sonne im Freien. „Wir haben gemerkt, dass sie sich beim Anfassen gar nicht aufgeheizt hat“, erzählt Mitgründer Oliver Hamedinger.

Der Grund liegt in der Porosität des Materials: „Der beste Wärmedämmstoff ist Luft“, erklärt Hamedinger – und 3D-gedruckter Sand enthält davon mehr als Beton oder Ton. Mit dieser Erkenntnis in der Tasche gründeten Oliver Hamedinger und Jade Bailey 2024 ihr Sanierungsstartup mit einer klaren Haltung: „Die Gebäude von 2050 stehen schon. Wir müssen nur einen neuen Weg finden, sie zu sanieren“, sagt Co-Founderin Bailey.

Die 3D-gedruckte Skulptur aus Sand auf der Dubai Design Week © Joyh Design OG

Ein Bauteil statt vieler Schichten

Joyh setzt hier mit seinem System „Brian“ an: mineralische Bauteile, gedruckt per Binder-Jetting aus Sand – demselben Verfahren, mit dem sonst Formen für den Stahlguss entstehen. Aktuell arbeitet man für den Druck der einzelnen Fassadenteile mit der voestalpine Foundry Group zusammen, die über die nötigen Maschinen verfügt.

Für die Sanierung wird die Fassade zuvor digital gescannt. So entsteht auch ein digitaler Zwilling, der vor allem bei Reparaturen interessant wird. Die einzelnen Fassadenelemente sind laut Hamedinger rund 12 bis 15 Kilogramm schwer“ die Größe, die ein Bauarbeiter allein auf der Baustelle handhaben darf“ und werden ohne Kleber ineinandergesteckt. Das ermöglicht laut Gründerduo nicht, nur eine simple Anbringung sondern auch einen separaten Austausch.

Eine vollständige thermische Sanierung kostet aktuell 600 bis 800 Euro pro Quadratmeter. Das ist zwar mehr als klassisches WDVS (Wärmedämmverbundsystem), eine mehrschichtige Konstruktion an der Außenseite von Gebäuden, die zur effektiven Wärmedämmung dient, für Gründerzeitfassaden, durch die ganzheitlich benötigte Abtragung allerdings ungeeignet. „Ein großer Teil des Wiener Altbestands fällt aus der Sanierungslogik heraus, weil die üblichen Systeme dort nicht infrage kommen. Genau diese Gebäude wollen wir erreichen“, sagt Mitgründerin Jade Bailey.

Erster Prototyp beim Ars Electronica Festival 2025: Die größte selbsttragende Wand aus 3D-gedrucktem Sand. © Joyh Design OG

Software soll skalieren

Die operative Sanierung soll allerdings nicht bei Joyh bleiben. Skalieren will man hingegen über die dazugehörige Plattform „D2P“, die aktuell aus den Gebäudedaten die fertigungsfertige Druckdateien erzeugt. Diese soll langfristig als Abo-Modell an Architekt:innen und Fertigungspartner:innen weltweit lizenziert werden. „Ein Produkt kann man kopieren. Ein System, das mit jedem Projekt dazulernt, nicht“, sagt Hamedinger.

Von Architektur und Technik zum Startup

Hamedinger bringt technisches Know-how mit, unter anderem aus seiner Zeit bei Siemens, Bailey ist ausgebildete Architektin mit Erfahrung in Österreich, Deutschland, Großbritannien und den USA. Finanziert haben die beiden ihr Startup bislang aus mehreren Quellen: Rund 30.000 Euro brachten sie privat ein, dazu kam eine FFG-Patentförderung. Zuletzt sicherte sich das Team 202.000 Euro aws-PreSeed-Deep-Tech-Förderung und gewann das nationale Finale des ClimateLaunchpad Austria.

Bevor ihr System auf reale Fassaden kommt, muss es sich noch durch Brandschutz-, Statik- und Frost-Tau-Prüfungen beweisen, erste Pilotprojekte sind für Anfang 2027 geplant. „Der eigentliche Test kommt erst, wenn wir es auf echte Fassaden bringen“, sagt Bailey. Ab Mitte desselben Jahres will das Gründerduo zusätzlich strategische Investor:innen an Bord holen.

Erster Prototyp-Scan eines Ornaments an einem Wiener Altbau © Joyh Design OG
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