22.03.2023

Voestalpine möchte 1,5 Milliarden Euro in grüne Stahlproduktion investieren

Der Aufsichtsrat gab am Mittwoch grünes Licht für ein Projekt in Milliardenhöhe. Laut dem konzerninternen Plan "greentec steel" sollen ab 2027 rund 30 Prozent der CO2-Emissionen in der Stahlproduktion eingespart werden.
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(c) voestalpine AG

Der Umstieg der voestalpine auf die Produktion von grünen Stahl nimmt Formen an. Am Mittwoch gab der Aufsichtsrat grünes Licht für ein Investitionsprogramm über 1,5 Milliarden Euro. Mit einem Investitionsvolumen sollen je ein Elektrolichtbogenofen in Linz und Donawitz errichtet werden, wie der Konzern am Mittwoch bekannt gab.

voestalpine möchte bis 2030 bis zu 30 Prozent CO2 einsparen

Und voestalpine nannte am Mittwoch auch einen zeitlichen Fahrplan zur Umsetzung des milliardenschweren Projekts. Der unter „greentec steel“ entwickelte Plan sieht vor, dass die Anlagen- und Lieferantenentscheidung noch 2023 getroffen wird, der Bau 2024 startet und die Inbetriebnahme der beiden Aggregate 2027 erfolgt. Sofern alles nach Plan verläuft sollen bereits ab 2027 bis zu 30 Prozent der CO2-Emissionen im Konzern eingespart werden. Der genaue Beginn der Umsetzung ist jedoch noch „abhängig von der Klärung offener Förderfragen in Österreich“, wie es in einer Aussendung heißt.

Die Produktionskapazitäten

Mit den beiden Elektrolichtbogenöfen kann die voestalpine laut eigenen Angaben ab 2027 jährlich ca. 2,5 Mio. Tonnen CO2-reduzierten Stahl produzieren, davon 1,6 Mio. Tonnen in Linz und 850.000 Tonnen in Donawitz. Ingesamt könnten laut voestalpine damit fünf Prozent der jährlichen CO2-Emissionen in Österreich eingespart werden.

Ab 2030 plant die voestalpine eine weitere Ablöse von je einem Hochofen in Linz und Donawitz. Die Vorarbeiten sind mit der genehmigten Investitionssumme bereits abgedeckt, die Kernaggregate jedoch noch genehmigungspflichtig. Bis 2050 möchte der Konzern vollständig CO2-neutral agieren.

Hintergrund: Grüne Stahlproduktion

Im Vergleich zur jetzigen zweistufigen „Linz-Donawitz Verfahren“, bei der das im Hochofen gewonnene flüssige Roheisen in einem weiteren Schritt im Stahlwerk zu Rohstahl verarbeitet wird, kann künftig im Elektrolichtbogenöfen Rohstahl mittels Grünstrom in nur einem Prozessschritt hergestellt werden. Je nach Qualitätsanforderungen kommt dabei ein Mix aus Schrott, flüssigem Roheisen und sogenannten „Hot Briquetted Iron“ (HBI) um Einsatz – auch Eisenschwammherstellung genannt. Dabei handelt es sich um Produkt der Direktreduktion von Eisenerz. Durch den Einsatz von grünem Wasserstoff wird der Prozess völlig dekarbonisiert.

Das benötigte HBI bezieht die voestalpine primär über die Direktreduktionsanlage in Texas (USA), die sich seit 2022 mehrheitlich in Besitz eines globalen Stahlproduzenten befindet  „Wir haben im letzten Jahr mit dieser Beteiligung in Texas einen langfristigen Liefervertrag von jährlich 420.000 Tonnen HBI abgeschlossen. Die langfristige Rohstoffversorgung mit HBI und Schrott ist für die voestalpine ein wesentlicher Wettbewerbsvorteil“, so Herbert Eibensteiner, CEO der voestalpine AG.


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Oliver Hamedinger und Jade Bailey, Gründungsduo von Joyh © Joyh Design OG

Ein Spaziergang durch die Wiener Innenstadt oder den Gürtel genügt: Stuckfassaden, hohe Fenster, verzierte Erker – jene Gründerzeithäuser, wegen derer jährlich Millionen Tourist:innen nach Wien kommen. Fast alle sind heute begehrte Wohnadressen. Dasselbe Bild findet sich auch in vielen anderen europäischen Städten wieder, von Paris bis Berlin.

Doch während die Gebäude nach außen mit ihrer Schönheit glänzen verbirgt sich im Inneren ein Energieeffizienz-Alptraum. Rund 80 Prozent der österreichischen Gebäude stammen aus der Zeit vor der ersten OIB-Wärmeschutzrichtlinie, und liegen großteils in einer der schlechtesten Energieklassen. Die Sanierungsrate lag zuletzt bei 1,2 Prozent, denn aufgrund der Fassadenerhaltung scheitert es meist an der Genehmigung. Genau hier will das Wiener Startup Joyh ansetzen. Mit Sandfassaden aus dem 3D-Drucker will man die Gründerzeithäuser energietechnisch in die Neuzeit holen.

Designideen der dämmenden, 3D-gedruckten Fassaden © Joyh Design OG

Ideenfindung auf der Dubai Design Week

Die Idee dazu entstand zufällig: 2023 druckten und gestalteten die beiden Gründer:innen eine Sandskulptur für die Dubai Design Week. Tagelang stand sie in praller Sonne im Freien. „Wir haben gemerkt, dass sie sich beim Anfassen gar nicht aufgeheizt hat“, erzählt Mitgründer Oliver Hamedinger.

Der Grund liegt in der Porosität des Materials: „Der beste Wärmedämmstoff ist Luft“, erklärt Hamedinger – und 3D-gedruckter Sand enthält davon mehr als Beton oder Ton. Mit dieser Erkenntnis in der Tasche gründeten Oliver Hamedinger und Jade Bailey 2024 ihr Sanierungsstartup mit einer klaren Haltung: „Die Gebäude von 2050 stehen schon. Wir müssen nur einen neuen Weg finden, sie zu sanieren“, sagt Co-Founderin Bailey.

Die 3D-gedruckte Skulptur aus Sand auf der Dubai Design Week © Joyh Design OG

Ein Bauteil statt vieler Schichten

Joyh setzt hier mit seinem System „Brian“ an: mineralische Bauteile, gedruckt per Binder-Jetting aus Sand – demselben Verfahren, mit dem sonst Formen für den Stahlguss entstehen. Aktuell arbeitet man für den Druck der einzelnen Fassadenteile mit der voestalpine Foundry Group zusammen, die über die nötigen Maschinen verfügt.

Für die Sanierung wird die Fassade zuvor digital gescannt. So entsteht auch ein digitaler Zwilling, der vor allem bei Reparaturen interessant wird. Die einzelnen Fassadenelemente sind laut Hamedinger rund 12 bis 15 Kilogramm schwer“ die Größe, die ein Bauarbeiter allein auf der Baustelle handhaben darf“ und werden ohne Kleber ineinandergesteckt. Das ermöglicht laut Gründerduo nicht, nur eine simple Anbringung sondern auch einen separaten Austausch.

Eine vollständige thermische Sanierung kostet aktuell 600 bis 800 Euro pro Quadratmeter. Das ist zwar mehr als klassisches WDVS (Wärmedämmverbundsystem), eine mehrschichtige Konstruktion an der Außenseite von Gebäuden, die zur effektiven Wärmedämmung dient, für Gründerzeitfassaden, durch die ganzheitlich benötigte Abtragung allerdings ungeeignet. „Ein großer Teil des Wiener Altbestands fällt aus der Sanierungslogik heraus, weil die üblichen Systeme dort nicht infrage kommen. Genau diese Gebäude wollen wir erreichen“, sagt Mitgründerin Jade Bailey.

Erster Prototyp beim Ars Electronica Festival 2025: Die größte selbsttragende Wand aus 3D-gedrucktem Sand. © Joyh Design OG

Software soll skalieren

Die operative Sanierung soll allerdings nicht bei Joyh bleiben. Skalieren will man hingegen über die dazugehörige Plattform „D2P“, die aktuell aus den Gebäudedaten die fertigungsfertige Druckdateien erzeugt. Diese soll langfristig als Abo-Modell an Architekt:innen und Fertigungspartner:innen weltweit lizenziert werden. „Ein Produkt kann man kopieren. Ein System, das mit jedem Projekt dazulernt, nicht“, sagt Hamedinger.

Von Architektur und Technik zum Startup

Hamedinger bringt technisches Know-how mit, unter anderem aus seiner Zeit bei Siemens, Bailey ist ausgebildete Architektin mit Erfahrung in Österreich, Deutschland, Großbritannien und den USA. Finanziert haben die beiden ihr Startup bislang aus mehreren Quellen: Rund 30.000 Euro brachten sie privat ein, dazu kam eine FFG-Patentförderung. Zuletzt sicherte sich das Team 202.000 Euro aws-PreSeed-Deep-Tech-Förderung und gewann das nationale Finale des ClimateLaunchpad Austria.

Bevor ihr System auf reale Fassaden kommt, muss es sich noch durch Brandschutz-, Statik- und Frost-Tau-Prüfungen beweisen, erste Pilotprojekte sind für Anfang 2027 geplant. „Der eigentliche Test kommt erst, wenn wir es auf echte Fassaden bringen“, sagt Bailey. Ab Mitte desselben Jahres will das Gründerduo zusätzlich strategische Investor:innen an Bord holen.

Erster Prototyp-Scan eines Ornaments an einem Wiener Altbau © Joyh Design OG
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