Mit diesem Konzept wollen die Founder des 2021 gegründeten Tiroler Startups rund 60 Prozent an Verstärkungsmaterial einsparen. Mit ihrem patentierten Verfahren FFP (Fibionic Fiber Placement) ist das möglich, heißt es. Die Grundidee, Leichtbauteile am Vorbild der Natur zu konstruieren, ist eigentlich nicht neu. Was neu ist, ist eben das spezielle Fertigungsverfahren FFP.

Entstanden ist die ganze Idee während Rettenwanders Dissertation, erzählt das Founder-Team. Thomas Rettenwander befasste sich währenddessen mit der Frage, wie man nach einem Vorbild der Natur die Fasern in Werkstücken möglichst effizient anordnen kann. Die Theorie stand – an der Umsetzung scheiterte es. Denn in Österreich gab es kein Produktionsverfahren, um diesen bionischen Ansatz an die Masse zu bringen.

Von Experimenten zum patentierten Verfahren

In Zusammenarbeit mit dem heutigen Co-Founder Johannes Mandler – der als Entwicklungsingenieur das nötige Know-How mitbrachte – entstanden die ersten experimentellen Anlagen, die die einzelnen Verfahrensschritte abbildeten. Das war die Geburtsstunde ihres – mittlerweile patentierten – Verfahrens FFP. Mittels diesen Verfahrens wird eine zweidimensionale Aluminiumform mit speziellen Kanälen gestaltet, die die Faserverläufe festlegen. Die Fasern selbst werden mittels eines Luftstroms gezielt eingeblasen. In späteren Arbeitsschritten werden sie verfestigt und mit Kunststoff ummantelt. Klingt kompliziert – ist es auch.

„Aber mit diesem Verfahren können wir rund 60 Prozent des Verstärkungsmaterials sparen“, erklärt Johannes Mandler im Gespräch zu brutkasten. „Das ist nicht nur nachhaltiger, sondern auch effizienter“. Effizienter sowohl im Arbeitsprozess, als auch was die Kosten angeht. „Wenn man die Fasern wirklich nur da einsetzt, wo sie gebraucht werden – und sie auch im richtigen Winkel einsetzt – kann extrem viel eingespart werden“, erklärt Mandler weiter.

Relevant für alle Branchen

Das Startup hat bis jetzt ein Produkt aus dem Sportbereich am Markt, das soll jetzt langsam ausgebaut werden. Aber der Prozess bis zum fertigen Produkt ist lang. Denn zuerst muss in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden ein Prototyp entwickelt werden. Erst dann kann das Produkt inhouse produziert werden. Im Grunde sei diese Technik aber für fast alle Branchen relevant: beispielsweise in der Automobil – und Luftfahrtindustrie. Aber auch in Robotics, Wearables, Military und Defense – und sogar für den Medizinbereich. Für den Anfang hat Fibionic sich auf den Sport- und Freizeitmarkt fokussiert – es gebe auch schon enorme Nachfrage von großen Firmen.

Förderungen und Investment

Seit dem Start von Fibionic hat sich einiges getan. „Wir haben schon mehrere Förderungen bekommen und hatten auch bereits einen Pre-Seed-Investor an Bord“, so Elias Hirschbichler. Die Förderungen waren von der aws und der FFG. Investiert hat der Angelinvestor 4values GmbH. Wie viel Kapital sie erhalten haben, wollte man gegenüber brutkasten nicht verraten.

Jetzt ist das Team von Fibionic gerade dabei, eine Seed-Finanzierungsrunde aufzusetzen – es gebe auch schon Gespräche mit Investor:innen. Die Finanzierungsrunde soll mit Ende des Jahres – besser noch im Herbst – abgeschlossen sein. Insgesamt will das Startup jetzt zwei Millionen Euro generieren.

Ein Teil pro Minute

Seit Anfang des Jahres steht die erste vollautomatisierte Anlage im Büro in Götzens, Tirol, erzählt Elias Hirschbichler nicht ohne Stolz. Mit dieser Anlage könne man rund 500.000 Bauteile pro Jahr erzeugen – also ungefähr ein Teil pro Minute, wenn der Prozess optimal ausgereift ist. „Unsere Mission ist es, den Leichtbau sowohl nachhaltig als auch leistbar für die Masse zu machen. Für uns ist die großauflagige Masse relevant – also mehrere tausend Stück zu produzieren. Da ist unsere Technologie am effizientesten“, so die beiden Founder Hirschbichler und Mandler zu brutkasten.

Ein weiterer großer Pluspunkt, wie die beiden erklären: „Mit unserer Technologie ist es möglich, auch diese Arbeiten in unsere Breiten zurückzubringen. Im Moment wird ein Großteil der Produktion von Bauteilen nämlich in Asien gemacht. Die Produktion ist sehr arbeitsintensiv – im Sinne von manuellen Tätigkeiten – und wird deshalb in Billiglohnländer ausgelagert.“

Für die kommenden Jahre ist jedenfalls Wachstum angesagt. Ab 2027 wolle man in den Solution Sale gehen – und das über verschiedene Branchen hinweg.