19.05.2025
LEICHTBAUBRANCHE

Tiroler Startup Fibionic: effizienter Leichtbau, inspiriert von der Natur

Das achtköpfige Team rund um die Founder Thomas Rettenwander, Johannes Mandler und Elias Hirschbichler beschäftigt sich mit Leichtbau. So wenig wie möglich, so viel wie nötig Material – und das alles inspiriert von der Natur.
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Die Founder von Fibionic: (v.l.n.r.) Thomas Rettenwander, Johannes Mandler und Elias Hirschbichler.
Die Founder von Fibionic: (v.l.n.r.) Thomas Rettenwander, Johannes Mandler und Elias Hirschbichler. © privat

Mit diesem Konzept wollen die Founder des 2021 gegründeten Tiroler Startups rund 60 Prozent an Verstärkungsmaterial einsparen. Mit ihrem patentierten Verfahren FFP (Fibionic Fiber Placement) ist das möglich, heißt es. Die Grundidee, Leichtbauteile am Vorbild der Natur zu konstruieren, ist eigentlich nicht neu. Was neu ist, ist eben das spezielle Fertigungsverfahren FFP.

Entstanden ist die ganze Idee während Rettenwanders Dissertation, erzählt das Founder-Team. Thomas Rettenwander befasste sich währenddessen mit der Frage, wie man nach einem Vorbild der Natur die Fasern in Werkstücken möglichst effizient anordnen kann. Die Theorie stand – an der Umsetzung scheiterte es. Denn in Österreich gab es kein Produktionsverfahren, um diesen bionischen Ansatz an die Masse zu bringen.

Von Experimenten zum patentierten Verfahren

In Zusammenarbeit mit dem heutigen Co-Founder Johannes Mandler – der als Entwicklungsingenieur das nötige Know-How mitbrachte – entstanden die ersten experimentellen Anlagen, die die einzelnen Verfahrensschritte abbildeten. Das war die Geburtsstunde ihres – mittlerweile patentierten – Verfahrens FFP. Mittels diesen Verfahrens wird eine zweidimensionale Aluminiumform mit speziellen Kanälen gestaltet, die die Faserverläufe festlegen. Die Fasern selbst werden mittels eines Luftstroms gezielt eingeblasen. In späteren Arbeitsschritten werden sie verfestigt und mit Kunststoff ummantelt. Klingt kompliziert – ist es auch.

„Aber mit diesem Verfahren können wir rund 60 Prozent des Verstärkungsmaterials sparen“, erklärt Johannes Mandler im Gespräch zu brutkasten. „Das ist nicht nur nachhaltiger, sondern auch effizienter“. Effizienter sowohl im Arbeitsprozess, als auch was die Kosten angeht. „Wenn man die Fasern wirklich nur da einsetzt, wo sie gebraucht werden – und sie auch im richtigen Winkel einsetzt – kann extrem viel eingespart werden“, erklärt Mandler weiter.

Relevant für alle Branchen

Das Startup hat bis jetzt ein Produkt aus dem Sportbereich am Markt, das soll jetzt langsam ausgebaut werden. Aber der Prozess bis zum fertigen Produkt ist lang. Denn zuerst muss in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden ein Prototyp entwickelt werden. Erst dann kann das Produkt inhouse produziert werden. Im Grunde sei diese Technik aber für fast alle Branchen relevant: beispielsweise in der Automobil – und Luftfahrtindustrie. Aber auch in Robotics, Wearables, Military und Defense – und sogar für den Medizinbereich. Für den Anfang hat Fibionic sich auf den Sport- und Freizeitmarkt fokussiert – es gebe auch schon enorme Nachfrage von großen Firmen.

Förderungen und Investment

Seit dem Start von Fibionic hat sich einiges getan. „Wir haben schon mehrere Förderungen bekommen und hatten auch bereits einen Pre-Seed-Investor an Bord“, so Elias Hirschbichler. Die Förderungen waren von der aws und der FFG. Investiert hat der Angelinvestor 4values GmbH. Wie viel Kapital sie erhalten haben, wollte man gegenüber brutkasten nicht verraten.

Jetzt ist das Team von Fibionic gerade dabei, eine Seed-Finanzierungsrunde aufzusetzen – es gebe auch schon Gespräche mit Investor:innen. Die Finanzierungsrunde soll mit Ende des Jahres – besser noch im Herbst – abgeschlossen sein. Insgesamt will das Startup jetzt zwei Millionen Euro generieren.

Ein Teil pro Minute

Seit Anfang des Jahres steht die erste vollautomatisierte Anlage im Büro in Götzens, Tirol, erzählt Elias Hirschbichler nicht ohne Stolz. Mit dieser Anlage könne man rund 500.000 Bauteile pro Jahr erzeugen – also ungefähr ein Teil pro Minute, wenn der Prozess optimal ausgereift ist. „Unsere Mission ist es, den Leichtbau sowohl nachhaltig als auch leistbar für die Masse zu machen. Für uns ist die großauflagige Masse relevant – also mehrere tausend Stück zu produzieren. Da ist unsere Technologie am effizientesten“, so die beiden Founder Hirschbichler und Mandler zu brutkasten.

Rund 500.000 Stück pro Jahr können produziert werden. Bei optimaler Auslastung kommt ein Bauteil pro Minute.
Rund 500.000 Stück pro Jahr können produziert werden. Bei optimaler Auslastung kommt ein Bauteil pro Minute. © privat

Ein weiterer großer Pluspunkt, wie die beiden erklären: „Mit unserer Technologie ist es möglich, auch diese Arbeiten in unsere Breiten zurückzubringen. Im Moment wird ein Großteil der Produktion von Bauteilen nämlich in Asien gemacht. Die Produktion ist sehr arbeitsintensiv – im Sinne von manuellen Tätigkeiten – und wird deshalb in Billiglohnländer ausgelagert.“

Für die kommenden Jahre ist jedenfalls Wachstum angesagt. Ab 2027 wolle man in den Solution Sale gehen – und das über verschiedene Branchen hinweg.

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(v.l.) John Brady von poptop, Fußballprofi Thomas Müller als Star-Investor sowie Christian Bezdeka und Marcus Ihlenfeld von woom. (c) poptop

„Niederösterreich, es war schön. Aber ihr habt einfach zu wenige gute Leute.“ Mit diesem Satz, versehen mit einem Herz-Emoji, hat John Brady auf LinkedIn den Umzug seines Startups kommentiert. poptop hat den Mietvertrag für ein Büro in 1050 Wien unterschrieben, ab September 2026 arbeitet das Team dort. In dasselbe Büro zieht soundslikeaplan, das Programm der beiden poptop-Mitgründer Marcus Ihlenfeld und Christian Bezdeka.

poptop wurde 2023 von Ihlenfeld, Bezdeka und Brady gegründet und entwickelt Kindermöbel, darunter einen mechanisch höhenverstellbaren Kinderschreibtisch, der ohne Strom auskommt. Im zweiten vollen Geschäftsjahr lag der Umsatz bei mehr als zwei Millionen Euro, für 2026 peilt das Unternehmen sechs Millionen Euro und erstmals Profitabilität an. Seit 2025 ist Fußballprofi Thomas Müller, über eine siebenstellige Finanzierungsrunde, als Investor an Bord. Das Tagesgeschäft liegt von Beginn an bei Brady als CEO, Ihlenfeld und Bezdeka verantworten Produktvision und Design.

Bekannt sind die beiden vor allem durch woom: 2013 in einer Wiener Garage gegründet, ab 2015 von Klosterneuburg aus gewachsen und im Geschäftsjahr 2025 bei rund 149 Millionen Euro Umsatz. Aus der operativen Führung des Kinderfahrradherstellers haben sie sich 2022 zurückgezogen, seither sind sie dort Miteigentümer und im Beirat. Seit 2025 geben sie mit soundslikeaplan ihr Wissen an andere Gründer:innen weiter. Es ist das einzige der drei Unternehmen, das sie selbst operativ betreiben, und der Grund, warum sie beim Wiener Büro mit an Bord sind.

„Wenn du schnell sein willst, musst du im selben Raum sitzen“

Bisher waren die Teams auf zwei Standorte verteilt: Operations und Marketing von poptop in Traiskirchen, die Produktentwicklung gemeinsam mit dem soundslikeaplan-Team im 19. Wiener Gemeindebezirk. Was nach Arbeitsteilung aussah, sei in Wahrheit ein Effizienzproblem gewesen, heißt es in einer Aussendung: Meetings über zwei Standorte hinweg, Wege, die niemand fahren wollte, Entscheidungen, die zu lange dauerten. „Wenn du schnell sein willst, musst du im selben Raum sitzen. Punkt“, sagt Brady. Es sei der vierte Umzug in drei Jahren.

Zwölf Mitarbeiter:innen, doppelt so viele bis 2028

Den Wechsel nach Wien begründet Brady mit dem Personalbedarf. poptop wachse und brauche qualifizierte Leute, in Niederösterreich sei das schwieriger als nötig. „Niederösterreich hat uns gut behandelt. Aber der Talentpool in Wien ist um ein Vielfaches größer. Wenn wir das Team aufbauen wollen, das poptop in den nächsten Jahren braucht, führt kein Weg an einem zentralen Wiener Standort vorbei“, so der CEO.

Konkret zählt poptop nach eigenen Angaben aktuell zwölf Mitarbeiter:innen. Bis 2028 soll sich das Team verdoppeln, Schwerpunkte sind laut Brady Produktentwicklung sowie Marketing und Sales.

Auch woom hat Niederösterreich verlassen: Das Unternehmen übersiedelte im Februar 2024 von Klosterneuburg in den 19. Wiener Gemeindebezirk, 155 der 162 Beschäftigten wechselten mit. Der Grund war damals allerdings ein anderer, die Geschäftsführung führte Platzmangel an. Ihlenfeld und Bezdeka waren zu diesem Zeitpunkt bereits nicht mehr operativ tätig.

Ausgelagert wird die Endmontage, nicht die Produktion

In der Aussendung heißt es, Produktion und Fulfilment würden komplett ausgelagert. Auf Nachfrage von brutkasten präzisiert Brady das: Die Kernproduktion sei immer extern gelaufen, mit den bestehenden Zulieferern arbeite poptop schon bisher zusammen. In Traiskirchen habe das Unternehmen lediglich die Endmontage einzelner Produkte selbst gemacht, und die übernehmen künftig ebenfalls die Zulieferer. „Es geht also nicht um eine Verlagerung eigener Produktion, sondern um die Bündelung von Arbeitsschritten“, sagt der CEO.

Bis Ende Oktober sollen alle Produkte verkaufsfertig an den neuen Fulfilment-Partner Quivo gehen und von dort direkt zu den Kund:innen. Hinter Quivo steht die Wiener LOGSTA GmbH, deren Fulfilment-Center beim Flughafen Schwechat liegt. Die Logistik bleibt damit in Österreich. Parallel baut poptop laut Brady einen zusätzlichen Produktionspartner in Serbien auf, der bereits im Herbst starten soll. Damit stehe die Fertigung künftig auf zwei Beinen – Asien und Europa – und das Unternehmen werde lieferfähiger und flexibler.

Marcus Ihlenfeld begründet den Schritt in der Aussendung so: „Unsere Stärke liegt in Produktentwicklung und Marketing. Das [Anm. Fertigung] können andere besser. Und je früher man das akzeptiert, desto besser.“

Eine Stelle fällt weg

In Produktion und Fulfilment arbeiten nach Angaben von Brady aktuell zwei Personen, im Operations-Team zwei weitere. Eine Stelle im Fulfilment fällt bis Jahresende weg. Eine Person betreut künftig von einem externen Standort aus das gesamte Retourenmanagement und bleibt an Bord. Das zweiköpfige Operations-Team wechselt nach Wien und soll verstärkt werden, weil die Steuerung der externen Produktions- und Fulfilment-Partner mehr Gewicht bekommt. Den Standort Traiskirchen gibt poptop bis Ende Oktober vollständig auf.

Werkstatt und Schauraum ziehen mit

Die Produktentwicklungswerkstatt zieht mit und soll am neuen Standort mehr Platz bekommen. Prototypen sollen künftig direkt neben dem Büro gebaut, getestet, verworfen und neu gemacht werden. Dazu kommt laut Aussendung ein Schauraum, in dem Eltern und der Fachhandel die Produkte direkt am Standort testen können.

Für soundslikeaplan entsteht am neuen Standort außerdem ein eigener Schulungsraum. „Wir haben zehn Jahre lang jede Lektion selbst durchgemacht, mit allen Umwegen und Schmerzen“, sagt Christian Bezdeka. „Wenn wir anderen Gründern ein paar dieser Umwege ersparen können, ist schon viel gewonnen. Dafür brauchen wir einen Raum, in dem das persönlich passiert. Und den haben wir jetzt.“

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