20.08.2018

Scio: Linzer Startup druckt Schaltkreise auf Papier & Co.

Startup-Portrait. Das oberösterreichische Unternehmen Scio bringt Multilayer-Schaltkreise auf Trägermaterialien wie Papier und 3D-formbare Kunststoffe. Im Gespräch mit dem brutkasten sprach COO Alexander Krauser über gedruckte Elektronik.
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Scio, Leiterplatten Franz Padinger, Druck, Multilayer-Schaltkreis, Automotive, Aerospace
(c) Paul Dragu - Das Scio-Team rund um Founder Franz Padinger beim WeAreDevelopers World Congress.

Es gibt fünf Geschäftsfelder, die Scio bearbeitet: Automotive, Sensorik, Medizintechnik, Beleuchtung und Marketing. Das Unternehmen möchte in diesen Bereichen durch seine bedruckte Elektronik auf flexiblen und verformbaren Substraten das Ende der starren Leiterplatten einläuten. „Durch unsere in den letzten zehn Jahren entwickelte Technologieplattform wird es in Zukunft tausende neue Designs bei Produkten in allen Bereichen des Lebens geben, die davor, aufgrund starrer Leiterplatten nicht möglich waren“, erklärt COO Alexander Krauser.

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Exit und Konkurs

Gründer und CEO Franz Padinger hat über 20 Jahre Erfahrung als Serial Entrepreneur vorzuweisen. Seine Diplomarbeit war der Grundstock, der zum Startup Qsel in Kooperation mit dem Nobelpreisträger Alain Heeger führte. Nach dem Verkauf an eine US-Firma folgte mit Nanoident ab 2004 das nächste Projekt. Das Unternehmen spezialisierte sich auf die Entwicklung von gedruckten Sensoren für Biometrie und medizinische Diagnostik. Als zwei-Mann-Unternehmen gestartet, wuchs die Firma auf über 90 Mitarbeiter an. Dann kam die Wirtschaftskrise – im Herbst 2018 musste Konkurs angemeldet werden.

Neustart mit Scio

Der Unternehmer des Jahres 2007 ließ sich davon nicht beirren und startete mit Botest Printed Sensors 2008 neu, das sich auf gedruckte Elektronik für industrielle Sensorik fokussierte. 2014 wurde das Unternehmen in Scio umgetauft. Nun widmen sich Padinger und sein Team dem automatisierten Druck von komplexen Schaltkreisen auf Billigmaterialien und formbaren Kunststoffen in Rolle-zu-Rolle-Drucktechnik – und beliefern etwa seit 2017 auch den Aerospace-Bereich (beheizbaren Module für Fußbodenheizung bei Luxusjets).

Im Nachgang verformbar

Dabei hat Scio einen Prozess entwickelt um Bauteile bei niedrigen Temperaturen zu verarbeiten. Wie der Founder in einem Youtube-Interview von SmallCap Investor TV erklärt, besteht die Kernkompetenz der Firma nicht nur daraus, metallische Strukturen wie Isolatoren als Circuit zu drucken, sondern auch klassischer Verfahren, wie Löten, befähigt zu sein. In Sachen Aerospace rühmt sich das Unternehmen damit, Teile flächig zu bedrucken und im Nachgang verformen zu können. Auf Folien wird flach gedruckt, bestückt und dann entweder per Spritzgussverfahren weiterverarbeitet, in Glasfaser vergoßen oder thermogeformt.

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(c) Scio – Das Unternehmen fertigt elektronische Module im Rolle-zu-Rolle Verfahren und verformt sie im Nachgang 3-dimensional.

Gewichtsreduktion auf ein Sechstel bei Auto-Leuchten

Anwendungsbereiche für sein Unternehmen sieht Padinger unter anderem im E-Mobilitätsbereich, wo effektiv jedes Gramm zähle. Durch die Verwendung der PET-Folie gelinge, laut dem CEO, eine Gewichtsreduzierung von 2,4 Kilogramm auf 400 Gramm pro Leuchte. Dies ist nur eines von vielen Beispielen, mit denen Scio auf sich aufmerksam macht. Der Erfolg scheint sich auch in der Marketingstrategie widerzuspiegeln. Denn, sie existiert nicht. „Wir benötigen keine Marketingstrategie, da unsere Kunden mittlerweile alle zu uns nach Linz kommen und wir die Aufträge nicht mehr alle abarbeiten können“, erklärt Krauser.

Scio, Automotive, Leiterplatten, Druck
(c) Youtube/SmallCap InvestorTV – Zu sehen ist eine PET-Folie, die mit LEDs bestückt ist und hinter einer Frontscheibe platziert im Automotive-Bereich verwendet werden kann.

Conda-Kampagne: 225 Investoren

Zu den nächsten Zielen des Unternehmens, das im Juni den Pitch-Contest beim WeAreDevelopers Congress in Wien gewinnen konnte, gehört, „Prozesssicherheit bei der Implementierung einer Rolle-zu-Rolle-Produktionsanlage zu garantieren, um danach mit unseren OEM-Kunden in die Massenfertigung zu gehen“, sagt Krauser. Das Unternehmen hat bisher 400.000 an Förderung erhalten. Einnahmen kommen laut Krauser derzeit zu 50 Prozent über Forschungsgelder und zu 50 Prozent durch Entwicklungen mit Kunden. Aktuell läuft zudem eine Conda-Kampagne noch etwas mehr als drei Wochen. 225 Investoren haben zum aktuellen Zeitpunkt über 263.000 Euro investiert.


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Christoph Reinwald, General Manager des Pharma-Startups Complex Pharmaceuticals | 

Dieser Text ist zuerst im brutkasten-Printmagazin von August 2026 Aufbrechen erschienen.


Wenn über Innovation gesprochen wird, stehen meist Forschung, neue Technologien oder bahnbrechende wissenschaftliche Erkenntnisse im Mittelpunkt. Gerade im Life-Science-Bereich sind es häufig neue Wirkstoffe, innovative Therapieansätze oder vielversprechende Biotech-Unternehmen, die Aufmerksamkeit erzeugen. Der eigentliche Härtetest beginnt aber oft erst dann, wenn aus einer wissenschaftlichen Idee ein marktfähiges Produkt werden soll.

„Zwischen Forschung und erfolgreicher Versorgung liegt die industrielle Umsetzung – eine hochkomplexe Phase“, gibt Christoph Reinwald zu bedenken. Er ist General Manager von Complex Pharmaceuticals, einem österreichischen Pharma-Startup, das mit neuen Ansätzen zur Versorgungssicherheit und Stärkung des Wirtschaftsstandorts Europa beitragen will.

Die unterschätzte Seite der Innovation

Dabei geht es um weit mehr als Produktion im klassischen Sinn: Verpackung, Serialisierung, Dokumentation, Qualitätssicherung, regulatorische Anforderungen, Lagerung und Distribution bilden gemeinsam jene Infrastruktur, die Innovation überhaupt erst für Patient:innen verfügbar macht.

Genau an diesem Punkt stehen viele europäische Life-Science-Unternehmen vor einer zentralen Herausforderung: „Forschungskompetenz ist vorhanden, technologische Ideen ebenfalls. Doch wenn es um flexible Produktions- und Verpackungskapazitäten geht, fehlen oft geeignete Strukturen“, weiß Reinwald aus eigener Erfahrung. Der Biotechnologe mit Spezialisierung auf Qualitäts- und Risikomanagement beschäftigt sich seit vielen Jahren mit den regulatorischen und industriellen Anforderungen der Pharmabranche. In leitenden Funktionen verantwortete er Entwicklungs-, Produktions- und Qualitätsprozesse entlang der pharmazeutischen Wertschöpfungskette. Als Qualified Person gemäß EU-GMP-Richtlinie kennt er die Herausforderungen, die zwischen wissenschaftlicher Innovation und industrieller Umsetzung liegen, aus erster Hand.

Complex Pharmaceuticals macht vor, wie Innovation Gestalt annehmen kann: Im Logistik Park Tribus in Traiskirchen entwickelt das Unternehmen einen pharmazeutischen Zukunftshub. | © Propel Industries

Warum die Industrie neue Modelle braucht

Während viele industrielle Systeme auf große Produktionsmengen ausgelegt wurden, verändert sich die Branche zunehmend. Spezialisierte Therapien und Produkte, kleinere Chargengrößen und klinische Studien erfordern neue Produktionslogiken. „Gefragt sind heute Produktionssysteme, die schnell skalieren können, kurze Umrüstzeiten ermöglichen und unterschiedlichste Anforderungen des Marktes wirtschaftlich abbilden“, so Reinwald.

Infrastruktur als Innovationsmotor

Genau hier setzt er mit seinem Unternehmen Complex Pharmaceuticals an. In Traiskirchen, südlich von Wien, wird derzeit ein hochmodernes Produktions- und Verpackungszentrum für die pharmazeutische Industrie aufgebaut. Ziel ist es, flexible Kapazitäten für unterschiedliche Marktanforderungen bereitzustellen – von Klein- und Kleinstchargen bis hin zu kommerziellen Produktionsvolumina. Dabei versteht sich das Unternehmen nicht nur als Produktionsdienstleister, sondern als Teil eines größeren Ökosystems.

Denn die beste wissenschaftliche Idee bleibt wirkungslos, wenn sie nicht effizient produziert, verpackt und verteilt werden kann. Wettbewerbsfähigkeit entsteht heute entlang der gesamten Wertschöpfungskette – von der Forschung bis zur Auslieferung. Daher braucht erfolgreiche Innovation laut Reinwald die richtige Infrastruktur.

Complex Pharmaceuticals reagiert auf die steigende Nachfrage nach regionalen pharmazeutischen Dienstleistungen und verdoppelt seine Werksfläche in Traiskirchen. Seit August, ein halbes Jahr vor Start des Vollbetriebs, werden Produktion und Verpackung nun auch mit zusätzlichen Lagerflächen ergänzt. | © Complex Pharmaceuticals/APA-Fotoservice/Ben Leitner

Wo Innovation Gestalt annimmt

Aus diesem Grund investiert Complex Pharmaceuticals bereits vor dem Produktionsstart Anfang 2027 in den weiteren Ausbau seines Standorts. Die Gesamtfläche wurde auf 15.200 Quadratmeter erweitert und damit beinahe verdoppelt. Neben den bereits vorhandenen Produktionskapazitäten bilden zusätzliche Lagerflächen sowie Infrastruktur für zukünftige Projekte die Grundlage für umfassende pharmazeutische Services.

Die Investition folgt dabei der Überzeugung, dass Europa nicht nur Forschungsexzellenz braucht, sondern auch die Fähigkeit, Innovationen industriell umzusetzen. Gerade Österreich bietet laut Reinwald dafür ideale Voraussetzungen: Universitäten, Forschungszentren, Startups und etablierte Industrieunternehmen bilden ein starkes Netzwerk. Werden diese Kompetenzen durch moderne Produktionsstrukturen ergänzt, entsteht ein Umfeld, in dem Innovation nicht nur gedeihen, sondern auch erfolgreich skaliert werden kann.

Für den Standort Traiskirchen bedeutet das eine langfristige Perspektive: Bis 2028 entstehen mehr als 60 neue Arbeitsplätze, gleichzeitig wird in Automatisierung, Digitalisierung und eine nachhaltige Gebäudetechnik investiert.

Von Science zu Business

Die eigentliche Bedeutung solcher Projekte reicht jedoch weit über einen einzelnen Standort hinaus. Sie zeigen, dass erfolgreiche Innovation nicht nur durch Forschung entsteht; sie entsteht dort, wo wissenschaftliche Erkenntnisse, unternehmerischer Mut und industrielle Umsetzung zusammenkommen. Oder anders gesagt: Der Weg von Science zu Business führt nicht nur durch das Labor, sondern auch durch die Fabrik.


Infobox:
Complex Pharmaceuticals ist ein 2024 gegründetes Pharmaunternehmen mit Sitz in Wien und einem Produktions- und Verpackungszentrum in Traiskirchen. Mit seinem Fokus auf hochflexible Sekundärverpackung können unterschiedlichste Chargengrößen effizient und exakt hergestellt werden. So trägt das Unternehmen zur Versorgungssicherheit und Stärkung des Produktionsstandorts Europa bei.
www.complex-pharma.com

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