23.04.2025
KREISLAUF

REEaLIGN: Forschungsprojekt entwickelt Recyclingverfahren für Seltene Erden aus Elektroschrott

Seltene Erden sind gar nicht so selten, wie ihr Name vermuten lässt, kommen aber dennoch nur in kleinen Mengen und verstreut vor. Umweltschonende Recyclingverfahren gibt es kaum. Das aber möchte ein österreichisches Forschungsprojekt nun ändern.
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REEaLIGN
© elements.envato/sergeyskleznev - Beispielfoto.

Besonders der Hightech-Bereich ist abhängig von Seltenen Erden: Smartphones, Laptops, LED-Leuchtmittel, Elektromotoren – sie alle brauchen diese Rohstoffe. Derzeit wird der Markt hauptsächlich mit neuen Seltenen Erden beliefert und bisher gibt es hierzulande keine nennenswerten Recyclingmethoden, die den ständig steigenden Bedarf decken könnten. In einem im Rahmen des FTI Call Angewandte Forschung geförderten Forschungsprojekt der Universität für Bodenkultur Wien, Standort Tulln, sollen deshalb nun neue Recyclingverfahren für Seltene Erden entwickelt werden. Der Name: REEaLIGN.

Aufwendige Verfahren zur Rückgewinnung

Das Recycling von seltenen Erden erweist sich im Normalfall als technisch anspruchsvoll und kostspielig, da die Konzentrationen dieser Metalle in Smartphones und Co. sehr gering sind. Es brauche aufwendige Verfahren, um sie von anderen Materialien zu trennen und in einer reinen Form zurückzugewinnen. Zum Vergleich: Metalle wie Aluminium oder Kupfer werden mit Recyclingquoten von oft über 50 Prozent ausgewiesen, weil sie leichter zu extrahieren und wirtschaftlich attraktiver sind.

Laut einem Reuters-Bericht von 2024 werden EU-weit weniger als ein  Prozent der Seltenen Erden recycelt. Diese Schätzung deckt sich mit der Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe, die folgende Definition parat hat: „Unter Seltenen Erden versteht man 17 verschiedene metallische Elemente oder umgangssprachlich Metalle. Sie kommen in der Erdkruste vor, genauer als Erze. Die am häufigsten genutzten sind Cer, Lanthan, Neodym und Yttrium. Sie können eigentlich nur gemeinsam als Gemisch gefördert werden.“

Laut dem Institut für Seltene Erden und Metalle in Luzern, Schweiz, sei der Name „Seltene Erden“ ein Irrtum: „Zum Zeitpunkt ihrer Entdeckung im 18. Jahrhundert erwiesen sie sich als Bestandteil komplexer Oxide, die damals als ‚Erden‘ bezeichnet wurden. Außerdem schienen diese Mineralien knapp zu sein, und so wurden diese neu entdeckten Elemente ‚Seltene Erden‘ genannt. Tatsächlich sind diese Elemente recht häufig vorhanden und existieren in vielen funktionsfähigen Lagerstätten auf der ganzen Welt“, heißt es dort. Trotzdem treffe die Bezeichnung zu, weil natürliche Lagerstätten, die wirtschaftlich lohnenswert sind, kaum existieren. Häufig liegen Seltene Erden nur in kleinen Mengen und verstreut vor.

REEaLIGN: Recycling aus Elektroschrott

Um zurückzukehren, das Ziel des Forschungsprojekts REEaLIGN ist die Entwicklung eines neuartigen Recyclingverfahrens, das Biolaugung, Biosorption und Bioakkumulation kombiniert und eine nachhaltige, umweltfreundliche Rückgewinnung von Seltenen Erden aus Elektroschrott ermöglichen soll.

Dieser dreistufige Prozess beinhaltet in einer ersten Stufe die Herstellung eines Metallextrakts aus Elektroschrott. In der zweiten Stufe werden Metalle wie Eisen, Kupfer, Aluminium aus diesem Metallextrakt entfernt. In der dritten und finalen Stufe werden schließlich die Seltenen Erden aus dem Metallextrakt zurückgewonnen.

Kein Gift

Diese drei Methoden, Biolaugung, Biosorption und Bioakkumulation, hätten das Potential, Umweltprobleme wie die Erschöpfung natürlicher Ressourcen zu lösen. Sie seien zudem effizient, wirtschaftlich machbar und nachhaltig, wie es per Aussendung heißt. Die Gesamtkombination für die Rückgewinnung seltener Erden in diesem Projekt soll ein Prozess sein, der weder giftige oder schädliche Ausgangsmaterialien benötige, noch am Ende des Recyclingprozesses giftige, schädliche oder problematische Abfälle produziere. „Es ist notwendig,“, sagt Projektleiterin Doris Ribitsch, „neue, innovative Lösungen für die Umwelt- und Versorgungsprobleme unserer Zeit zu entwickeln.“.

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Die Eye-Tracking-Brille von Viewpointsystem kommt im Rahmen des EU-Projekts Manufactor in der Industrie zum Einsatz | (c) viewpointsystem
Die Eye-Tracking-Brille von Viewpointsystem kommt im Rahmen des EU-Projekts Manufactor in der Industrie zum Einsatz | (c) viewpointsystem

Einarbeitungszeiten um mehr als 35 Prozent und Fertigungsfehler um 20 Prozent reduzieren; gleichzeitig das Vertrauen der Mitarbeitenden in die eigenen Fähigkeiten um mehr als 20 Prozent steigern und die körperliche und mentale Belastung senken – das sind die ambitionierten Ziele des Projekts Manufactor.

Mit sechs Millionen Euro von Horizon Europe gefördert

14 Partner aus zehn EU-Ländern sind daran beteiligt, darunter Universitäten wie TU Darmstadt (Deutschland) und Universität Uppsala (Schweden), Industriebetriebe wie Hitachi Energy Sweden und Volkswagen Autoeuropa (Portugal) und Startups wie u-sense.it (Italien) und Viscando (Schweden). Mit dem oberösterreichischen Maschinenbauer Fill und dem Wiener Datenbrillen-Startup Viewpointsystem sind auch zwei österreichische Unternehmen bei dem im Rahmen von Horizon Europe mit sechs Millionen Euro geförderten EU-Projekt dabei.

Zusammenführung mehrerer Technologien

Um die zuvor genannten Ziele zu erreichen, sollen im Rahmen des auf drei Jahre angesetzten Forschungs- und Entwicklungsprojekts mehrere Technologien zusammengeführt werden und ein validierter Prototyp entstehen: tragbare Sensoren, XR-Brillen, Eye Tracking, 3D-Bildsensoren, KI-Agenten und Human Digital Twins. „Zusammen liefern sie Informationen über die körperliche und kognitive Situation der Mitarbeitenden und ermöglichen eine situationsgerechte Unterstützung direkt am Arbeitsplatz. Im Mittelpunkt stehen dabei der Mensch und die Frage, wie Technologie ihn bei seiner Arbeit bestmöglich unterstützen kann“, heißt es von Projektpartner Viewpointsystem in einer Aussendung.

Vom Eye-Tracking zum „Human Digital Twin“

Das Wiener Startup steuert als einer von vier zentralen Technologiepartnern eine Weiterentwicklung seiner Eye-Tracking-Brille bei. Die Eye-Tracking- und Kameradaten der Brille sollen im Projektverlauf mit weiteren Sensordaten zusammengeführt werden. Daraus soll ein Echtzeitbild der körperlichen und kognitiven Situation von Mitarbeitenden, also ein sogenannter „Human Digital Twin“ entstehen. KI-Agenten sollen diese Informationen dann nutzen, um die Unterstützung an die jeweilige Situation anzupassen, etwa durch Audioanweisungen oder direkt in der XR-Brille eingeblendete Informationen.

„KI kann ihre Unterstützung an die Person und die jeweilige Situation anpassen“

„Wirklich adaptive Unterstützung beginnt damit, den Menschen hinter der Aufgabe zu verstehen. Eye Tracking gibt uns in Echtzeit Aufschluss über die Aufmerksamkeit und kognitive Belastung eines Menschen“, erklärt Frank Linsenmaier, CTO von Viewpointsystem. „Auf dieser Grundlage kann KI ihre Unterstützung an die Person und die jeweilige Situation anpassen und damit über eine reine Automatisierung von Assistenz hinausgehen.“

Test in der Next World Factory von Fill

Getestet wird das unter anderem bei Industriepartner Fill, konkret im firmeneigenen Ausbildungs- und Lernzentrum Next World Factory. Im Projekt soll untersucht werden, wie adaptive, KI-gestützte Assistenz den Kompetenzerwerb beschleunigen und die sichere Anwendung im Arbeitsalltag unterstützen kann. Martin Muik, Forschung und Entwicklung bei Fill, nennt auch den Fachkräftemangel als Grund für das Projekt. „Mit Manufactor wollen wir erproben, wie intelligente Assistenz das Lernen individueller, effizienter und motivierender gestalten und Menschen dabei unterstützen kann, ihr Potenzial bestmöglich zu entfalten.“

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