06.06.2024
ELEKTRONISCHE NASE

Nosi: Tullner Startup digitalisiert Gerüche

Nach jahrelanger Forschung ist das AIT-Spinoff Nosi mit seiner elektronischen Nase mitten im Markteintritt. Wir sprachen mit Co-Founder Patrik Aspermair.
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Nosi - Das Nosi-Gründer:innen-Team (vlnr.) Klara Brandstätter, Patrik Aspermair und Johannes Bintinger | (c) ÖBB/Marek Knopp
Das Nosi-Gründer:innen-Team (vlnr.) Klara Brandstätter, Patrik Aspermair und Johannes Bintinger | (c) ÖBB/Marek Knopp

„Jeder kennt die Möglichkeit, das Sehen und das Hören zu digitalisieren. Man kann es sogar am eigenen Smartphone machen. Das Riechen zu digitalisieren war dagegen bislang nicht möglich“, sagt Patrik Aspermair. Mehrere Jahre lang entwickelten er und sein späterer Co-Founder Johannes Bintinger am AIT ein Geruchssensor-System, das genau das kann. Mit Klara Brandstätter als dritter Founderin an Bord folgte Anfang dieses Jahres die formelle Gründung des Startups Nosi – kurz für „Network for Olfactory System Intelligence“ – mit Sitz in Tulln.

„Wir ahmen mit unserem System den Geruchssinn des Menschen nach“

Im Gegensatz zum Sehen, Hören und Fühlen, für deren Digitalisierung physische Sensoren genutzt werden, braucht es beim Riechen einen chemischen Sensor, der die Einflüsse in elektronische Signale übersetzt. „Wir ahmen mit unserem System den Geruchssinn des Menschen nach. Der Mensch hat etwa 300 unterschiedliche olfaktorische Rezeptoren. Aus deren Kombination kann er bis zu einer Trillion verschiedene Gerüche unterscheiden“, erklärt Aspermair. Analog zu diesen Rezeptoren nutzt Nosi Polymer-Sensoren. Ein Machine Learning-basiertes Software-System kann dann – wie das menschliche Gehirn – Gerüche wiedererkennen.

System wird jeweils für Usecase trainiert

Von einer Trillion erkannten Gerüchen ist das System des Startups dabei aktuell noch weit entfernt. Doch die braucht es auch nicht. „Wir trainieren es jeweils angepasst an den Usecase. Dafür braucht es keine ‚omnipotente‘ Nase wie jene des Menschen, sondern eine kleine Anzahl antrainierter Gerüche, die erkannt werden müssen“, führt der Gründer aus. Die Wahrnehmungsschwelle liege dabei aber etwa dort, wo sie auch beim Menschen liegt.

Nosi zum Start mit Fokus auf wenige Branchen

Potenzielle Anwendungsfälle dafür gebe es sehr viele, etwa auch in der schwer zu erschließenden Medizinbranche, sagt Aspermair. „Die elektronische Nase soll überall dort reingesteckt werden, wo der Mensch seine Nase nicht reinstecken soll oder will“, sagt der Gründer. Aktuell fokussiert sich Nosi auf die Bereiche Smart Home, Indoor Air Quality, Pflege und Hotellerie, wo etwa ein Ungezieferbefall frühzeitig digital erschnüffelt werden kann.

Ausloten von B2B-Kunden und möglichen Systemintegratoren

„Wir sind gerade in der Markterprobungsphase. Wir versuchen auf verschiedenen Märkten einen Markteintritt. Dann wählen wir jene aus, die am lukrativsten sind, und passen das Produkt maßgeschneidert daran an“, so der Gründer. Dabei suche man nicht nur nach B2B-Endabnehmern, sondern auch nach Systemintegratoren. Anfang kommenden Jahres will Nosi die ersten Zielmärkte ausgewählt haben, ein halbes Jahr später dort auf den Markt gehen.

Hardware-Komponente für dreistelligen Eurobetrag

Die Hardware-Komponente des Systems, die etwa die Größe eines Smartphones hat, soll dabei für einen niedrigen dreistelligen Eurobetrag verkauft werden. „Mit unserem patentierten Herstellungsprozess können wir die Platine mit den Sensoren sehr günstig produzieren“, erklärt Aspermair. Diese Platine könne dann auch als Cartridge nach einer gewissen Nutzungsdauer kostengünstig ausgetauscht werden. „Sie hält mindestens ein Jahr. Wir haben einige schon erheblich länger im Einsatz“, so der Gründer.

Auch Mitbewerb für Nosi

Internationale Mitbewerber gebe es übrigens auch, räumt Aspermair ein: „Unser Alleinstellungsmerkmal ist ein Gesamtpaket. Wir lassen Kunden nicht mit den Geruchssensoren alleine, sondern helfen ihnen beim Antrainieren der Software, und passen das System an den jeweiligen Usecase an.“

Bereits mehrere Förderungen

Neben den wirtschaftlichen Plänen will Nosi auch auf technologischer Ebene noch viel weiterentwickeln. Eine aws-Preseed-Förderung, eine des niederösterreichischen Inkubators Accent sowie eine weitere Förderung des Landes Niederösterreich holte sich das Startup bereits. Zusätzliche Förderungen sollen folgen – auch ein Investment peile man mittlerweile an. „Wir sind schon mehrfach gefragt worden, waren zunächst aber noch zurückhaltend. Für unsere nächsten geplanten Forschungsprojekte wollen wir aber wahrscheinlich ein Investment aufstellen – auch als Hebel für eine Förderung“, so der Gründer.

Nosi auf dem Weg zum Megaoxel-Sensor

Letztlich soll die elektronische Nase immer genauer werden und mehr Gerüche erkennen können, skizziert Aspermair: „Ich verwende dazu den Begriff ‚Oxel‘ analog zum Pixel bei Bildern. So wie die Digitalkameras immer besser wurden, wird es auch Geruchssensoren mit immer mehr Oxel und irgendwann Megaoxel geben.“

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Manuel Prohaska ist Gründer von MPC² | (c) LA-Cinematics / MPC²

Es ist eines dieser Themen, mit denen sich Normalverbraucher:innen im Alltag zwar nicht beschäftigen, die aber letztlich indirekt alle betreffen: Korrosionsprüfung. Oder sehr vereinfacht gesagt: Rohre müssen leckagefrei sein und bleiben, vor allem dort, wo nicht nur sinnbildlich mit Hochdruck gearbeitet wird.

Doch die Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit kritischer Komponenten bei bestehenden Anlagen ist mit dem derzeitigen Standard-Prozedere schwierig bis schlicht unmöglich. „Die regelmäßige Korrosionsprüfung ist in manchen Märkten und Anwendungen verpflichtend, kann jedoch verlässlich nur im Labor durchgeführt werden. Dazu müssen Bauteile ausgebaut werden, was teilweise einfach nicht möglich ist. Daher behilft man sich oft mit separaten ‚Qualifizierungsstücken‘, vor allem während der Fertigung der Komponenten. Und dann dauert die Überprüfung im Labor mindestens eine, oftmals bis zu sechs Wochen“, sagt Manuel Prohaska, Gründer des steirischen Startups MPC².

Korrosionsprüfung direkt vor Ort in Stunden statt Wochen

Mit dem patentierten System „Corrosion Ray“ arbeiten er und sein Team an einer Lösung. „Wir versuchen, die Korrosionsprüfung zu revolutionieren, indem wir sie zum Kunden bringen, anstatt der Kunde die Proben zu uns ins Labor“, sagt Prohaska. Mit dem mobilen Gerät lassen sich Rohre und insbesondere deren Schweißnähte ohne Beschädigung direkt vor Ort prüfen. „Wir nutzen dazu elektrochemische Methoden und liefern Ergebnisse, die qualitativ und vor allem quantitativ Laborergebnissen entsprechen“, so der Gründer.

Nicht nur die Überprüfungszeit lasse sich damit von Wochen auf Stunden reduzieren. „Auch der Umweltaspekt ist nicht zu vernachlässigen. Wir sparen mit der Methode im Vergleich zur konventionellen Auslagerungsprüfung 99 Prozent der Energie, brauchen kaum Chemikalien und deutlich weniger Wasser“, sagt Prohaska. Für Kunden sei aber der finanzielle Aspekt am entscheidendsten. „Bei großen Anlagen bedeutet ein Tag Ausfall sechs- bis siebenstellige Einbußen“.

„Wir sind mit unserer Prüfmethodik einfach näher an der Wahrheit“

Prohaska weiß sehr genau, wovon er spricht. In seinen früheren beruflichen Stationen baute der studierte Werkstoff- und Korrosionswissenschaftler nicht nur genau die fachliche Expertise auf, die er jetzt mit MPC² umsetzt. Als Geschäftsführer von Betrieben mit mehreren Hundert Mitarbeiter:innen lernte er auch die betriebswirtschaftliche Seite genau kennen.

(c) LA-Cinematics / MPC²

Aktuell befindet sich „Corrosion Ray“ aber noch im fortgeschrittenen Prototypen-Stadium. Die Technologie dahinter nicht: Schon jetzt setzen mehrere Stahlkonzerne, Komponenten-Hersteller und Chemie-Riesen, die auch die Zielgruppe für das neue System sind, auf die bestehenden Korrosionsprüfungs-Angebote von MPC² – teilweise mit sechsstelligen Auftragseingängen. „Wir haben einen speziellen Prüfstand, mit dem wir unsere Methode auch mit konventionellen Korrosionsprüfungen vergleichen. Wir sind mit unserer Prüfmethodik einfach näher an der Wahrheit, als mit den alten Methoden, die lange dauern und gleichzeitig relativ ungenau sind“, so Prohaska.

Mit Predictive Maintenance auf den Weltmarkt

Momentan ist das Angebot mit diesem Prüfstand noch der lukrativste Geschäftsbereich des Unternehmens. In den kommenden Jahren soll sich das ändern. Bis 2035 will MPC² auf 60 Millionen Euro Jahresumsatz anwachsen. Davon soll „Corrosion Ray“ laut Plan 65 bis 70 Prozent bringen. Technologisch soll dann der Bereich Predictive Maintenance im Zentrum stehen. „Wir können Kunden schon jetzt sehr genau sagen, wo es in ein paar Jahren Probleme beim Material geben wird. Mit den Daten, die wir jetzt dazu sammeln, wollen wir diese Lebensdauer-Vorhersage mit Hilfe von KI künftig noch deutlich präziser machen“, erklärt Prohaska.

Um diese Ziele umzusetzen, will das vierköpfige Team in einem ersten Schritt 600.000 Euro Investment-Kapital aufnehmen, mit dem die Kleinserienfertigung von „Corrosion Ray“ aufgebaut werden soll. „Wir halten schon jetzt Ausschau nach strategischen Investoren. Noch wichtiger werden die, wenn es in einigen Jahren an die große Produktion geht“, sagt der Gründer. Dann sei auch eine größere Kapitalrunde geplant.

aws als größter Fördergeber – „sonst wären wir nicht so weit gekommen“

Bislang finanziert sich das Unternehmen aus den eigenen Umsätzen und aus Förderungen. Dank der hohen Auftragseingänge werden kommendes Jahr die Unternehmenseinnahmen erstmals den Förderbetrag übersteigen. Dennoch sei man noch auf die Fördergelder angewiesen. „Den mit Abstand größten Anteil beim Fördervolumen hatten die Programme aws Preseed und aws Seedfinancing – Deep Tech“, erzählt Prohaska. „Das war extrem wichtig, sonst wären wir nicht so weit gekommen.“ Dabei betont der Gründer auch das Service: „Wenn man etwas gebraucht hat, waren sie immer da.“


Disclaimer: Dieser Artikel ist im Rahmen einer Medienbeauftragung mit der Austria Wirtschaftsservice (aws) entstanden.

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