03.12.2024
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Ultraschall für mehr Effizienz: Moldsonics aus Linz transformiert die Kunststoffproduktion

Das Linzer Startup Moldsonics entwickelt ein Sensorsystem für Spritzgieß- und Extrusionstechnik. Mit Hilfe von Ultraschall können so Messgrößen in der Industrie berührungslos überwacht werden. Das Unternehmen wird von der Austria Wirtschaftsservice (aws) unterstützt. Co-Founder und CEO Thomas Mitterlehner hat uns mehr über die Technologie und Marktchancen erzählt.
/artikel/moldsonics
(c) Moldsonics

Die Wurzeln von Moldsonics liegen an der Johannes Kepler Universität in Linz. Die Technologie, die das Fundament des Unternehmens bildet, entstand aus über zwölf Jahren Forschung von Mitgründer Bernhard Praher. Bereits 2009 begann er mit der Untersuchung von Ultraschall in der Kunststoffverarbeitung. Der entscheidende Durchbruch kam 2017, als das Team beim Edison Ideenwettbewerb mit einem Businessplan erste Schritte Richtung Kommerzialisierung unternahm.

Das Unternehmen wurde schließlich 2021 von Thomas Mitterlehner, Bernhard Praher und Klaus Straka gegründet. „Unser Ziel war von Anfang an klar: Wir wollen ein Forschungsprojekt in eine skalierbare, industrielle Anwendung überführen“, so Mitterlehner gegenüber brutkasten.

Technologie und USP: Berührungslose Präzision

Das Herzstück von Moldsonics ist die einzigartige Ultraschall-Sensortechnologie. Diese ermöglicht eine berührungslose Messung und Analyse, die sowohl zur Qualitätskontrolle als auch zur Prozesssteuerung eingesetzt wird.

„Wir können durch Material hindurchschauen und in Echtzeit erkennen, was im Inneren passiert“, erklärt Mitterlehner. Der Fokus liegt dabei auf Spritzgusswerkzeugen, die in der Kunststoffindustrie zentrale Elemente darstellen. Die Sensoren helfen, den Ausschuss zu minimieren und die Energieeffizienz zu maximieren, was sowohl wirtschaftliche als auch ökologische Vorteile bringt.

Das Gründerteam | (c) Moldsonics

Ein besonderer USP von Moldsonics ist die Fähigkeit, maßgeschneiderte Lösungen für spezifische industrielle Herausforderungen zu entwickeln. „Wir haben gelernt, dass Erfolg nur dann möglich ist, wenn wir Sensorprodukte entwickeln, die genau auf ein Problem zugeschnitten und kostenoptimiert sind“, so der Co-Founder und CEO.

Geschäftsmodell und Wachstum

Moldsonics verfolgt ein hybrides Geschäftsmodell. Einerseits bietet das Unternehmen Hardwareprodukte zum Direktverkauf an. Andererseits spielt auch die Dienstleistungsebene eine wesentliche Rolle, besonders bei der Einführung neuer Produkte. Ein drittes Standbein ist ein Pay Per-Use-Modell, das gerade für Anwendungen wie die Verschleißmessung entwickelt wurde.

„Wir haben die Entwicklung unseres Unternehmens durch Dienstleistungen finanziert, parallel dazu aber skalierbare Standardprodukte entwickelt“, erläutert Mitterlehner.

Das Unternehmen agiert vor allem in den deutschsprachigen Märkten, wo die Kunststoffverarbeitung eine starke Industrie darstellt. Rund 40 Prozent des Umsatzes werden durch Exporte generiert, mit Deutschland als wichtigstem Markt.

Herausforderungen und Finanzierung

Wie viele Hardware-Startups sieht sich auch Moldsonics mit besonderen Herausforderungen konfrontiert. Die Entwicklung und Vermarktung von Hardwarelösungen ist kapitalintensiv, weshalb das Unternehmen einen Teil seines Wachstums durch Förderungen finanzieren konnte. Zentral dabei war das Programm aws Seedfinancing – Deeptech der Austria Wirtschaftsserice (aws).

Im Modul Seedfinancing – Deep Tech werden Gründungen und Scaleups gefördert, die auf angewandter Forschung und Entwicklung basieren. Ziel ist es, Vorserien-Produkte, Produkte und Dienstleistungen so weiterzuentwickeln, dass sie wirtschaftlich genutzt werden können.

“Mit der Förderung der aws konnten wir gezielt ein Produkt entwickeln, das perfekt auf die Anforderungen eines spezifischen Anwendungsbereichs zugeschnitten ist. Dies war ein wesentlicher Schritt, um unser Angebot zu skalieren und marktfähig zu machen”, so Mitterlehner.

Blick in die Zukunft

Moldsonics verfolgt eine klare Wachstumsstrategie. Für die kommenden Jahre plant das Unternehmen, seine Produkte weiter zu skalieren und in neue Märkte vorzudringen. Aktuell liegt der Fokus darauf, langfristige Abnahmeverträge mit Industriekunden zu sichern. Die Nachfrage ist vorhanden, und die Skalierungskurve zeigt deutlich nach oben.

„Unsere Vision ist es, ein führender Anbieter für nachhaltige Sensorlösungen in der Kunststoffindustrie zu werden“, so Mitterlehner abschließend. Eine Finanzierungsrunde für die weitere Skalierung des Geschäftsmodells ist übrigens für 2025 geplant.


Disclaimer: Das Startup-Porträt erscheint in Kooperation mit der Austria Wirtschaftsservice (aws)

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Christian Mentin, Head of Research Unit System-Level Integration Technologies bei Silicon Austria Labs | (c) Peter Drechsler / SAL

Das österreichische Forschungszentrum Silicon Austria Labs (SAL) hat nach eigenen Angaben das weltweit dünnste bidirektionale 11-Kilowatt-Bordladegerät für Elektroautos entwickelt. Die sogenannte „Tiny Power Box 2.0“ ist nur fünf Zentimeter hoch und soll Autoherstellern neue Möglichkeiten beim Einbau bieten. Entwickelt wurde der Prototyp von Forschungsteams in Villach und Graz gemeinsam mit den Industriepartnern Infineon, AVL, TDK, Fronius und MetaSystem. Das Forschungsprojekt hatte ein Volumen von 7,2 Millionen Euro.

Laden und Strom zurückspeisen

Jedes Elektroauto verfügt über einen sogenannten On-Board-Charger. Dieser wandelt den Wechselstrom aus der Steckdose oder Wallbox in Gleichstrom um, den die Fahrzeugbatterie speichern kann. Die Tiny Power Box 2.0 übernimmt dabei gleich drei Funktionen: Sie lädt die Batterie mit bis zu elf Kilowatt, kann Strom aus dem Fahrzeug zurück ins Haus oder öffentliche Netz speisen und versorgt über einen integrierten Wandler auch das 12-Volt-Bordnetz. Darüber werden unter anderem Beleuchtung, Steuergeräte und Infotainment betrieben. Dafür ist bislang häufig ein separates Bauteil notwendig.

Durch die bidirektionale Funktion könnte ein geparktes Elektroauto künftig auch als Stromspeicher dienen. Beispielsweise ließe sich tagsüber erzeugter Solarstrom in der Fahrzeugbatterie speichern und bei Bedarf wieder im Haushalt nutzen.

Mehr Leistung auf weniger Raum

Die größte Herausforderung bei der Entwicklung sei die Wärme gewesen, die beim Umwandeln des Stroms entsteht, heißt es von SAL. Je kompakter das Ladegerät, desto schwieriger wird es, diese abzuführen.

„Bei 50 Millimetern Bauhöhe liegt die eigentliche Herausforderung in der Wärmeentwicklung, die auf sehr kleinem Raum abgeführt werden muss. Wir haben Kühlung, magnetische Komponenten und Isolation deshalb in kombinierten Designprozessen als ein gemeinsames Gesamtsystem simuliert und entwickelt. Nur so lassen sich 11 Kilowatt bidirektional auf engstem Bauraum umsetzen“, erklärt Christian Mentin, Head of Research Unit System-Level Integration Technologies bei Silicon Austria Labs.

Die Entwicklung baut auf einem Vorgängerprojekt aus dem Jahr 2022 auf. Damals hatte SAL bereits ein kompaktes Ladegerät mit sieben Kilowatt Leistung entwickelt. Die neue Generation erreicht elf Kilowatt und kommt dabei mit einer deutlich geringeren Bauhöhe aus.

Forschungsergebnisse für weitere Anwendungen

Nach dreieinhalb Jahren Forschung liegt die Tiny Power Box 2.0 nun als Prototyp vor. Mit fast allen beteiligten Industriepartnern laufen bereits Folgeprojekte. Dabei sollen die entwickelten Technologien auch in anderen Bereichen zum Einsatz kommen, etwa in der Ladeinfrastruktur für Elektromobilität, in industriellen Gleichstromnetzen oder bei der Stromversorgung von Rechenzentren.

Ob und wann die Tiny Power Box 2.0 selbst in Serienfahrzeugen eingesetzt werden könnte, ist derzeit offen. Interesse gibt es laut SAL aber bereits von europäischen und internationalen Autoherstellern.

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