07.04.2023

Batterie-Recycling: Diese Unternehmen wollen in Europa den Lithium-Kreislauf schließen

In Europa haben sich in den letzten Jahren zahlreiche Unternehmen am Markt im Bereich des Batterie-Recyclings etabliert. Wir bieten euch einen Überblick über ambitionierte Projekte am Markt.
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Batterie-Recycling
(c) polsestar/ mercedes / hydrovolt / redux

Lithium-Ionen-Batterien werden in verschiedensten Bereichen benötigt: Für E-Autos, die Speicherung von Energie oder in Smartphones. Der enthaltene Rohstoff Lithium ist allerdings begrenzt. Zudem gehen mit dem Abbau auch soziale und ökologische Probleme einher.

Aufgrund der steigenden Nachfrage sowie starken Preissteigerungen wird es auch als „weißes Gold“ bezeichnet. In Zeiten der Klimakrise kommt Lithium zudem eine Schlüsselrolle zu: So erfordert die Mobilitätswende enorme Mengen dieses Rohstoffes.

Umso wichtiger ist es, dass in den nächsten Jahren der Lithium-Kreislauf geschlossen wird. Auch am europäischen Markt haben sich zahlreiche Player im Bereich des Batterie-Recyclings etabliert – darunter auch bekannte Autobauer. Wir liefern für euch einen Überblick über ambitionierte Projekte am Markt.


Redux Recycling (Saubermacher)

(c) Redux

Bereits 2012 entwickelte Redux Recycling aus Deutschland laut eigenen Angaben die größte und schnellste automatische Batterie-Sortieranlage am damaligen Markt. Die Firma zählt somit zu den Pionieren im Bereich des Batterie-Recyclings. 2016 expandierte das Unternehmen und bekam mit der österreichischen Saubermacher AG einen neuen Eigentümer. 2018 ging eine neue High-Tech-Recycling-Anlage für Lithium-Ionen-Batterien in Bremerhaven an den Start. Dort können 10.000 Tonnen Lithium-Ionen-Batterien pro Jahr recycelt werden.

Hydrovolt 

(c) Hydrovolt

Keine Batterie verschwenden – das ist das Ziel des im Jahr 2020 gegründeten Joint Venture Hydrovolt. Gegründet wurde es von dem schwedischen Batteriehersteller Northvolt und dem norwegischen Energie- und Aluminiumunternehmen Hydro. In der norwegischen Stadt Fredrikstad wurde 2022 laut Hydrovolt Europas größte Batterie-Recyclinganlage eröffnet. Jedes Jahr können dort 25.000 Batterien für Elektrofahrzeuge recycelt werden. Der Recyclingprozess wird laut Hydrovolt außerdem zu 100 Prozent mit erneuerbaren Energien betrieben. 

Polestar

(c) Polestar

Auch der skandinavische Autobauer Polestar beschäftigt sich mit dem Thema des Batterie-Recyclings. Derzeit betreibt der Autobauer drei Batteriezentren, eines in China, eines Schweden und eines in den USA. Zudem hat Polestar sein sogenanntes Polestar 0 Projekt gelauncht. Das Ziel: Bis 2030 soll ein vollständig klimaneutrales Auto auf den Markt gebracht werden. Im Zuge des Projektes sollen Treibhausgasemissionen aus jedem Aspekt der Produktion eliminiert werden – darunter auch die Batterien – wie Polestar-Nachhaltigkeits-Chefin Fredrika Klarén im brutkasten-Interview erläutert.

Ecobat 

(c) ecobat

Der texanische Blei- und Batteriekonzern Ecobat umfasst 26 Unternehmen weltweit und ist in verschiedenen europäischen Ländern aktiv, darunter Deutschland, Großbritannien und Frankreich. In Europa möchte der Konzern seine Dienste im Bereich des Batterie-Recycling erweitern, zum Beispiel in Deutschland. 65.000 Batteriesammelstellen weltweit sorgen für genügend Nachschub an kritischen Rohstoffen. Anfang 2024 möchte der Konzern bis zu 35.000 Tonnen Lithium-Ionen-Batterien jährlich recyceln.

BASF

Batterie
(c) BSAF

Auch der Chemiekonzern BASF beschäftigt sich mit Batterie-Recycling. Der Konzern, der weltweit über 111.000 Mitarbeiter:innen beschäftigt, errichtete in Schwarzheide in Deutschland eine Prototypanlage für Batterierecycling. Damit soll eine höhere Rückgewinnung von Lithium, Nickel oder Kobalt möglich werden. Die dadurch gewonnenen Ressourcen werden zur Herstellung neuer Kathodenmaterialien verwendet. Gleichzeitig soll der CO2-Fussabdruck der Kathodenmaterialien um bis zu 60 Prozent reduziert werden.

Volkswagen

(c) Volkswagen

Bereits 2021 hat Volkswagen Group Components am Standort Salzgitter die konzernweit erste Anlage für das Recycling von Hochvolt-Fahrzeugbatterien eröffnet. Die Besonderheit der Anlage in Salzgitter: Es werden laut VW nur Batterien recycelt, die nicht mehr anderweitig verwendet werden können. Denn zuvor wird analysiert, ob die Batterie noch leistungsstark genug ist, um zum Beispiel ein zweites Leben in mobilen Energiespeichern wie der flexiblen Schnellladesäule oder dem mobilen Laderoboter zu erhalten. Die Anlage ist zunächst darauf ausgelegt, im Pilotbetrieb bis zu 3.600 Batteriesysteme im Jahr zu recyceln – das entspricht rund 1.500 Tonnen. Später soll das System auch auf größere Mengen skaliert werden.

Mercedes

(c) Mercedes

Ein weiterer Autobauer aus Deutschland, der sich intensiv mit dem Batterie-Recycling beschäftigt ist Mercedes. Erst im März diesen Jahres gab Mercedes bekannt, am Standort Kuppenheim den „symbolischen Grundstein“ für eine Batterie-Recyclingfabrik gelegt zu haben. Für die erste Stufe der Anlage – die mechanische Zerlegung – soll bereits ab Ende dieses Jahres die Inbetriebnahme starten. Die Pilotanlage soll eine Jahreskapazität von 2.500 Tonnen umfassen. Die zurückgewonnenen Materialien sollen anschließend in den Kreislauf zurückgeführt und für die Produktion neuer Batteriemodule verwendet werden.


Tipp der Redaktion

Mit Jänner 2023 startete die brutkasten-Redaktion einen neuen thematischen Schwerpunkt zum Thema Kreislaufwirtschaft. Im Zentrum stehen Innovationen von Startups, Corporates und Mittelstand, die eine ressourceneffiziente und schadstoffarme Produktion ermöglichen. Zudem berichten wir über aktuelle Entwicklungen und Hintergründe rund um eine kreislauforientierte Wirtschaft – unter anderem auch mit dem Batterie-Recycling.

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18.09.2026

Vom Labor zum Markt: Warum Innovation erst in der Produktion Realität wird

Österreich verfügt über starke Forschung, innovative Life-Science-Unternehmen und Top-Talente. Doch zwischen Wissenschaft und erfolgreicher Versorgung liegt ein entscheidender Schritt, der oft unterschätzt wird: die industrielle Umsetzung.
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Christoph Reinwald, General Manager des Pharma-Startups Complex Pharmaceuticals | 

Dieser Text ist zuerst im brutkasten-Printmagazin von August 2026 Aufbrechen erschienen.


Wenn über Innovation gesprochen wird, stehen meist Forschung, neue Technologien oder bahnbrechende wissenschaftliche Erkenntnisse im Mittelpunkt. Gerade im Life-Science-Bereich sind es häufig neue Wirkstoffe, innovative Therapieansätze oder vielversprechende Biotech-Unternehmen, die Aufmerksamkeit erzeugen. Der eigentliche Härtetest beginnt aber oft erst dann, wenn aus einer wissenschaftlichen Idee ein marktfähiges Produkt werden soll.

„Zwischen Forschung und erfolgreicher Versorgung liegt die industrielle Umsetzung – eine hochkomplexe Phase“, gibt Christoph Reinwald zu bedenken. Er ist General Manager von Complex Pharmaceuticals, einem österreichischen Pharma-Startup, das mit neuen Ansätzen zur Versorgungssicherheit und Stärkung des Wirtschaftsstandorts Europa beitragen will.

Die unterschätzte Seite der Innovation

Dabei geht es um weit mehr als Produktion im klassischen Sinn: Verpackung, Serialisierung, Dokumentation, Qualitätssicherung, regulatorische Anforderungen, Lagerung und Distribution bilden gemeinsam jene Infrastruktur, die Innovation überhaupt erst für Patient:innen verfügbar macht.

Genau an diesem Punkt stehen viele europäische Life-Science-Unternehmen vor einer zentralen Herausforderung: „Forschungskompetenz ist vorhanden, technologische Ideen ebenfalls. Doch wenn es um flexible Produktions- und Verpackungskapazitäten geht, fehlen oft geeignete Strukturen“, weiß Reinwald aus eigener Erfahrung. Der Biotechnologe mit Spezialisierung auf Qualitäts- und Risikomanagement beschäftigt sich seit vielen Jahren mit den regulatorischen und industriellen Anforderungen der Pharmabranche. In leitenden Funktionen verantwortete er Entwicklungs-, Produktions- und Qualitätsprozesse entlang der pharmazeutischen Wertschöpfungskette. Als Qualified Person gemäß EU-GMP-Richtlinie kennt er die Herausforderungen, die zwischen wissenschaftlicher Innovation und industrieller Umsetzung liegen, aus erster Hand.

Complex Pharmaceuticals macht vor, wie Innovation Gestalt annehmen kann: Im Logistik Park Tribus in Traiskirchen entwickelt das Unternehmen einen pharmazeutischen Zukunftshub. | © Propel Industries

Warum die Industrie neue Modelle braucht

Während viele industrielle Systeme auf große Produktionsmengen ausgelegt wurden, verändert sich die Branche zunehmend. Spezialisierte Therapien und Produkte, kleinere Chargengrößen und klinische Studien erfordern neue Produktionslogiken. „Gefragt sind heute Produktionssysteme, die schnell skalieren können, kurze Umrüstzeiten ermöglichen und unterschiedlichste Anforderungen des Marktes wirtschaftlich abbilden“, so Reinwald.

Infrastruktur als Innovationsmotor

Genau hier setzt er mit seinem Unternehmen Complex Pharmaceuticals an. In Traiskirchen, südlich von Wien, wird derzeit ein hochmodernes Produktions- und Verpackungszentrum für die pharmazeutische Industrie aufgebaut. Ziel ist es, flexible Kapazitäten für unterschiedliche Marktanforderungen bereitzustellen – von Klein- und Kleinstchargen bis hin zu kommerziellen Produktionsvolumina. Dabei versteht sich das Unternehmen nicht nur als Produktionsdienstleister, sondern als Teil eines größeren Ökosystems.

Denn die beste wissenschaftliche Idee bleibt wirkungslos, wenn sie nicht effizient produziert, verpackt und verteilt werden kann. Wettbewerbsfähigkeit entsteht heute entlang der gesamten Wertschöpfungskette – von der Forschung bis zur Auslieferung. Daher braucht erfolgreiche Innovation laut Reinwald die richtige Infrastruktur.

Complex Pharmaceuticals reagiert auf die steigende Nachfrage nach regionalen pharmazeutischen Dienstleistungen und verdoppelt seine Werksfläche in Traiskirchen. Seit August, ein halbes Jahr vor Start des Vollbetriebs, werden Produktion und Verpackung nun auch mit zusätzlichen Lagerflächen ergänzt. | © Complex Pharmaceuticals/APA-Fotoservice/Ben Leitner

Wo Innovation Gestalt annimmt

Aus diesem Grund investiert Complex Pharmaceuticals bereits vor dem Produktionsstart Anfang 2027 in den weiteren Ausbau seines Standorts. Die Gesamtfläche wurde auf 15.200 Quadratmeter erweitert und damit beinahe verdoppelt. Neben den bereits vorhandenen Produktionskapazitäten bilden zusätzliche Lagerflächen sowie Infrastruktur für zukünftige Projekte die Grundlage für umfassende pharmazeutische Services.

Die Investition folgt dabei der Überzeugung, dass Europa nicht nur Forschungsexzellenz braucht, sondern auch die Fähigkeit, Innovationen industriell umzusetzen. Gerade Österreich bietet laut Reinwald dafür ideale Voraussetzungen: Universitäten, Forschungszentren, Startups und etablierte Industrieunternehmen bilden ein starkes Netzwerk. Werden diese Kompetenzen durch moderne Produktionsstrukturen ergänzt, entsteht ein Umfeld, in dem Innovation nicht nur gedeihen, sondern auch erfolgreich skaliert werden kann.

Für den Standort Traiskirchen bedeutet das eine langfristige Perspektive: Bis 2028 entstehen mehr als 60 neue Arbeitsplätze, gleichzeitig wird in Automatisierung, Digitalisierung und eine nachhaltige Gebäudetechnik investiert.

Von Science zu Business

Die eigentliche Bedeutung solcher Projekte reicht jedoch weit über einen einzelnen Standort hinaus. Sie zeigen, dass erfolgreiche Innovation nicht nur durch Forschung entsteht; sie entsteht dort, wo wissenschaftliche Erkenntnisse, unternehmerischer Mut und industrielle Umsetzung zusammenkommen. Oder anders gesagt: Der Weg von Science zu Business führt nicht nur durch das Labor, sondern auch durch die Fabrik.


Infobox:
Complex Pharmaceuticals ist ein 2024 gegründetes Pharmaunternehmen mit Sitz in Wien und einem Produktions- und Verpackungszentrum in Traiskirchen. Mit seinem Fokus auf hochflexible Sekundärverpackung können unterschiedlichste Chargengrößen effizient und exakt hergestellt werden. So trägt das Unternehmen zur Versorgungssicherheit und Stärkung des Produktionsstandorts Europa bei.
www.complex-pharma.com

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