17.10.2025
AUTOMATISIERUNG

Gurkerl: Lager in Wien wird „modernster E-Food-Standort Europas“

Die tschechische Gurkerl-Mutter Rohlik wählt das Lager in Wien-Liesing als Startpunkt für die nächste Automatisierungsoffensive. Zwei neue Systeme wurden nun implementiert.
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Die AutoStore-Technologie wird im Gurkerl-Lager erstmals zur Sortierung der fertigen Bestellungen nach Routen eingesetzt | © Frank Helmrich
Die AutoStore-Technologie wird im Gurkerl-Lager erstmals zur Sortierung der fertigen Bestellungen nach Routen eingesetzt | © Frank Helmrich

Nicht weniger als der „modernste E-Food-Standort Europas“ soll das Gurkerl-Zentrum im 23. Wiener Bezirk Liesing werden, heißt es vom tschechischen Mutterunternehmen Rohlik. Dafür sorgen sollen zwei weitere Automatisierungsschritte, die nun implementiert werden. Damit werde „einer der letzten manuellen Arbeitsschritte in der Lagerlogistik von Gurkerl weitgehend automatisiert“.

Vollautomatische Sortierung und neuer Kommissionierroboter

Konkret werden Bestellungen nun „in höchster Geschwindigkeit“ vollautomatisch nach Lieferroute sortiert und für die Zustellung vorbereitet, heißt es von Gurkerl. Dafür kooperiert die kürzlich geschaffene Rohlik-Tech-Tochter Veloq, die für die Software sorgt, mit dem Hardware-Anbieter AutoStore. Die zweite Neuerung ist ein KI-gestützter Kommissionierroboter des Unternehmens Sereact, der die Kommissionierung deutlich beschleunigen und präzisieren soll.

Neuer robotischer Kommissionierarm von Sereact im Gurkerl-Lager | © Frank Helmrich
Neuer robotischer Kommissionierarm von Sereact im Gurkerl-Lager | © Frank Helmrich

600 kommissionierte Artikel pro Stunde

Damit komme man nun auf eine durchschnittliche Bearbeitungszeit pro Bestellung von 30 Minuten und 94 Prozent „perfekte Lieferungen“ ohne Verspätung, Reklamation oder Ersatzprodukt. 70 Prozent der Bestellungen würden vollständig automatisch abgewickelt, man komme auf 600 kommissionierte Artikel pro Stunde und bis zu 5.000 Auftragspositionen pro Tag pro Kommissionierroboter. Bis Jahresende sollen zudem fünf weitere Kommissionierroboter installiert werden, um künftig bis zu 8.000 Bestellungen täglich abwickeln zu können. Aktuell liefere Gurkerl rund 100.000 Bestellungen pro Monat im Großraum Wien aus.

„Entscheidender Schritt auf dem Weg zur operativen Profitabilität“

Die Neuerungen seien „ein entscheidender Schritt auf dem Weg zur operativen Profitabilität, die Gurkerl noch im laufenden Jahr erreichen will“, heißt es vom Unternehmen. Insgesamt erhöhe das Unternehmen damit seine Lagerproduktivität deutlich und spare über 100 Stunden manueller Arbeit pro Tag.

Auch Kund:innen sollen profitieren

Profitieren sollen von der Effizienzsteigerung aber nicht nur das Unternehmen, sondern auch die Kund:innen. Die Automatisierungsoffensive bringe eine höhere Warenverfügbarkeit, schnellere Auftragsabwicklung und langfristig kürzere Lieferzeiten, heißt es von Gurkerl. Gleichzeitig sinke die Fehlerquote auf ein Minimum – „Bestellungen werden vollständig, pünktlich und ohne Ersatzprodukte zugestellt“, so das Versprechen.

Rohlik-Tochter Veloq und Partner AutoStore mit gemeinsamen Angebot für andere Player

Mit den Neuerungen am Standort Wien fällt auch der Startschuss für einen neuen Geschäftszweig von Rohlik. Die Software-Tochter Veloq will mit Hardware-Partner AutoStore gemeinsam künftig auch andere E-Food-Player mit der kombinierten Lösung versorgen. „Der Wiener Standort markiert dabei den Beginn einer neuen Generation leistungsstarker E-Food-Logistikzentren, die künftig international in Partnerschaft mit AutoStore entstehen sollen“, heißt es von Gurkerl.

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Christian Mentin, Head of Research Unit System-Level Integration Technologies bei Silicon Austria Labs | (c) Peter Drechsler / SAL

Das österreichische Forschungszentrum Silicon Austria Labs (SAL) hat nach eigenen Angaben das weltweit dünnste bidirektionale 11-Kilowatt-Bordladegerät für Elektroautos entwickelt. Die sogenannte „Tiny Power Box 2.0“ ist nur fünf Zentimeter hoch und soll Autoherstellern neue Möglichkeiten beim Einbau bieten. Entwickelt wurde der Prototyp von Forschungsteams in Villach und Graz gemeinsam mit den Industriepartnern Infineon, AVL, TDK, Fronius und MetaSystem. Das Forschungsprojekt hatte ein Volumen von 7,2 Millionen Euro.

Laden und Strom zurückspeisen

Jedes Elektroauto verfügt über einen sogenannten On-Board-Charger. Dieser wandelt den Wechselstrom aus der Steckdose oder Wallbox in Gleichstrom um, den die Fahrzeugbatterie speichern kann. Die Tiny Power Box 2.0 übernimmt dabei gleich drei Funktionen: Sie lädt die Batterie mit bis zu elf Kilowatt, kann Strom aus dem Fahrzeug zurück ins Haus oder öffentliche Netz speisen und versorgt über einen integrierten Wandler auch das 12-Volt-Bordnetz. Darüber werden unter anderem Beleuchtung, Steuergeräte und Infotainment betrieben. Dafür ist bislang häufig ein separates Bauteil notwendig.

Durch die bidirektionale Funktion könnte ein geparktes Elektroauto künftig auch als Stromspeicher dienen. Beispielsweise ließe sich tagsüber erzeugter Solarstrom in der Fahrzeugbatterie speichern und bei Bedarf wieder im Haushalt nutzen.

Mehr Leistung auf weniger Raum

Die größte Herausforderung bei der Entwicklung sei die Wärme gewesen, die beim Umwandeln des Stroms entsteht, heißt es von SAL. Je kompakter das Ladegerät, desto schwieriger wird es, diese abzuführen.

„Bei 50 Millimetern Bauhöhe liegt die eigentliche Herausforderung in der Wärmeentwicklung, die auf sehr kleinem Raum abgeführt werden muss. Wir haben Kühlung, magnetische Komponenten und Isolation deshalb in kombinierten Designprozessen als ein gemeinsames Gesamtsystem simuliert und entwickelt. Nur so lassen sich 11 Kilowatt bidirektional auf engstem Bauraum umsetzen“, erklärt Christian Mentin, Head of Research Unit System-Level Integration Technologies bei Silicon Austria Labs.

Die Entwicklung baut auf einem Vorgängerprojekt aus dem Jahr 2022 auf. Damals hatte SAL bereits ein kompaktes Ladegerät mit sieben Kilowatt Leistung entwickelt. Die neue Generation erreicht elf Kilowatt und kommt dabei mit einer deutlich geringeren Bauhöhe aus.

Forschungsergebnisse für weitere Anwendungen

Nach dreieinhalb Jahren Forschung liegt die Tiny Power Box 2.0 nun als Prototyp vor. Mit fast allen beteiligten Industriepartnern laufen bereits Folgeprojekte. Dabei sollen die entwickelten Technologien auch in anderen Bereichen zum Einsatz kommen, etwa in der Ladeinfrastruktur für Elektromobilität, in industriellen Gleichstromnetzen oder bei der Stromversorgung von Rechenzentren.

Ob und wann die Tiny Power Box 2.0 selbst in Serienfahrzeugen eingesetzt werden könnte, ist derzeit offen. Interesse gibt es laut SAL aber bereits von europäischen und internationalen Autoherstellern.

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