16.08.2021

Wie ein Bauer aus Oberösterreich mit einer über 100 Jahre alten Methode Millionen von Strohhalme produziert

Der oberösterreichische Biolandwirt Daniel Auinger produziert seit mittlerweile mehr als sieben Jahren Strohhalme aus biologisch angebauten Getreidesorten. Für die Herstellung am Bauernhof in Atzbach kommt eine Methode zum Einsatz, die bereits über 100 Jahre alt und beinahe in Vergessenheit geraten ist.
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(c) Auinger

Eine alte Technik neu entdecken, die in Vergessenheit geraten ist und zugleich etwas zum Klimaschutz beitragen. Diese Vision verfolgt der oberösterreichische Bio-Landwirt Daniel Auinger, der auf seinem Biobauernhof im oberösterreichischen Atzbach sprichwörtlich „Strohhalme aus Stroh“ wachsen lässt. Zum Einsatz kommen hierfür alte Roggensorten, die einen dicken und festen Halm besitzen und sich somit perfekt zum Schlürfen eignen.

Die Vision eine nachhaltige Alternative zu Einwegplastik-Strohhalmen anzubieten, die mit Juli diesen Jahres von der EU verboten wurden, verfolgt Auinger schon länger. „In der Schule hat mich ein Lehrer auf diese Idee gebracht, als er uns damals erzählte, dass früher die Strohhalme aus Stroh gefertigt wurden“, so Auinger. Die Vorstellung packte den damals 16-Jährigen und er ließ sie nicht mehr los. Vor rund acht Jahren entschied er sich schlussendlich seine Vision in die Tat umzusetzen.

Alte Maschinen neu entdecken

Auf der Recherche nach einer geeigneten Methode stieß Auinger schlussendlich auf ein deutsches Museum nahe Bremen, das sich der Strohverarbeitung widmete. Nach einigen Telefonaten und einem Besuch des Museums durfte sich Auinger zwei alte Maschinen ausborgen, um sie auf seinem Hof in Oberösterreich nachzubauen und weiterzuentwickeln. Neben einem Strohhalmschneider, der rein mit manueller Kraft betrieben wird, kommt zudem ein umgebauter Bindenmäher zum Einsatz, ein Vorgänger des bekannten Mähdreschers. Das Stroh wird dabei schonend in Kisten gelegt, denn sobald ein Halm knickt scheidet er als Bio-Strohalm aus.

(c) Auinger

Spezielles Desinfektionsverfahren entwickelt

Doch mit dem Schneiden war’s noch nicht getan. Damit der Strohhalm aus Stroh den Weg ins Glas findet, musste noch ein geeignetes Desinfektionsverfahren gefunden werden, das gänzlich auf Chemikalien verzichtet. Hierfür arbeitet Auinger mit der Fachhochschule OÖ am Campus Wels zusammen. In zahlreichen Versuchen mit Prof. Alexander Jäger konnte schlussendlich eine geeignete Verfahrenstechnik gefunden werden, die auf Dampfsterilisation setzt, ohne die Strohalme zu zerstören. „Alle unsere Bio-Strohhalme entsprechen den Lebensmittelrichtlinien und sind absolut keimfrei“, so Auinger.

(c) Auinger

Zusammenarbeit mit geschützten Werkstätten und Justizanstalten

Für das Schneiden der Strohalme in die richtige Länge setzt der Biolandwirt, der auf seinem Biobauernhof auch noch Bio-Nudeln und Freiland-Eier produziert, rein auf manuelle Handarbeit. „Bei Spitzenauslastung kooperieren wir mit integrativen Werkstätten und Justizanstalten für diese Handarbeit“, so Auinger. Aktuell verfügen österreichweit rund 18 Justizanstalten über die entsprechenden Strohalmschneider, wobei es insgesamt 50 Stück angefertigt wurden. Nachdem die Strohhalme in die richtige Länge geschnitten wurden, werden sie wieder zurück zum Hof von Auinger geliefert und anschließend mit einer Laser-Sortiermaschine sortiert, um einen gleichmäßigen Durchmesser zu gewährleisten. Zudem verfügt Auinger seit diesem Jahr über eine neue Lasergravur-Maschine, um Strohhalme individuell für die Gastronomie zu branden.

(c) Auinger

Von 50.000 auf 20 Millionen Strohhalme pro Jahr

Im ersten Jahr der Produktion wurden laut Auinger rund 50.000 Strohalme pro Jahr produziert, rund sieben Jahre später sind es schon 20 Millionen Strohhalme. In den nächsten Jahren sollen die Produktionkapazitäten – angesichts des EU-Einwegplastiksverbots – auf 50 Millionen Strohhalme pro Jahr gesteigert werden. Abnehmer gibt es laut Auinger genug, als limitierende Faktoren nennt er lediglich die Gitterboxen, in denen das Stroh an die Werkstätten und Gefängnisse geliefert werden – quasi der Flaschenhals der Logistik.

Die Bio Strohhalme sind ab 80 Stück pro Karton erhältlich und in handlichen, stapelbaren und wiederverwertbaren Kartons verpackt. Zudem gibt es sie unterschiedlichen Längen von 15 bis 30 cm. 70 Prozent der Strohhalme werden direkt an die Gastronomie geliefert, der Rest entfällt auf den Großhandel und Endkonsumenten, die über den Online-Shop die Strohhalme kaufen können. Ein Strohhalm kostet je nach Größe der Verpackung zwischen acht und zwölf Cent.

Die nächsten Schritte

Neben Kunden in Österreich und Deutschland zählt Auinger mittlerweile auch Partner in Italien. In den nächsten Monaten soll zudem das Marketing und der Vertrieb weiterausgebaut werden, der durch die Coronakrise ein wenig gebremst wurde, so Auigner.

Die Produktion wurde laut dem Biolandwirt bis lang aus dem Cashflow finanziert. In den nächsten Jahren sollen die Produktionskapazitäten auf 50 Millionen Strohhalme pro Jahr anwachsen, wobei Auinger auch eine Listung im Einzelhandel anstrebt. Abschließend betont der ökobewusste Landwirt: „In Zukunft werden wir uns aufgrund des EU-Plastikverbotes auf eine noch größere Nachfrage einstellen müssen und werden diese auch bewältigen.“


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Ecocircling
© Franz Neumayr - Teresa Millinger (l.), Geschäftsführerin Ecocircling und Grace Sheehan, Investorin und US-Unternehmerin.

Das oberösterreichisch-salzburgische Startup hat knapp ein Jahr nach Projektstart und einem US-Investment seine erste Pilotanlage hochgefahren. Ziel ist es, die starke Importabhängigkeit Österreichs bei Speisefisch zu reduzieren. Die modularen „Cubes“ kombinieren dafür Fischzucht und Pflanzenproduktion in einem geschlossenen Wasserkreislauf, der durch moderne Sensorik und KI-gestütztes Monitoring weitgehend automatisiert betrieben wird.

Ecocircling und die Wasserersparnis

Die aktuelle Pilotanlage ist auf eine Jahresproduktion von bis zu neun Tonnen Wels ausgelegt und punktet vor allem durch einen extrem geringen Ressourcenverbrauch. Millinger erklärt das Prinzip: „Wir geben täglich weniger als fünf Prozent Frischwasser zu, das übrige Wasser wird aufbereitet und wiederverwendet. In unserem Aquaponik-System reinigen zusätzlich die Pflanzen das Wasser, indem sie die Nährstoffe aufnehmen. So kommen wir auf über 90 Prozent Ersparnis gegenüber klassischer Teichhaltung.“

Künftig sollen die Anlagen in unterschiedlichen Größen unter anderem für Hotels, Gastronomie und landwirtschaftliche Betriebe angeboten werden. Dafür musste das Startup jedoch die größte Hürde der Branche meistern: den massiven Energiebedarf.

„Das ist genau der Punkt, an dem viele Wettbewerber gescheitert sind“, sagt die Co-Founderin. „Der entscheidende Faktor ist der Winter: Unsere Fische brauchen eine Beckentemperatur von 26 °C, und dieses Wasser dauerhaft warm zu halten, ist der mit Abstand aufwendigste Energieposten. Genau daran ist bei vielen die Kalkulation zerbrochen. Wir haben unsere Anlagen deshalb konsequent auf diesen Punkt hin optimiert: Durch eine exzellente Dämmung, die den Wärmeverlust von vornherein minimiert, durch eine KI-gesteuerte Wärmerückgewinnung und durch eigene Energiequellen – ein Windrad und eine Biomasseanlage, die als Brennstoff sogar den Abfall aus unserer Gemüseproduktion nutzt.“

PV und Windrad

Dieser Ansatz ist bei Ecocircling bereits in der Umsetzung: Bei der Pilotanlage in Oberösterreich soll in den kommenden Monaten das erwähnte Windrad installiert werden; auch Photovoltaik ist in Planung. „Dadurch fällt der zugekaufte Wärmeanteil sehr gering aus. Genaue Werte für die KWh pro Fisch hängen vom Standort ab. Westliche oder windarme Regionen sind hier benachteiligt“, räumt die Gründerin ein. Durch die eigene Energieversorgung möchte das Startup den Betrieb von den Preisschwankungen des volatilen Marktes entkoppeln. „Damit bleibt unsere Kalkulation planbar, auch wenn die Energiepreise steigen“, so Millinger.

Fokus auf Technologie

Ob es künftig Pläne gibt, diese Prozesstechnologie zu vertreiben, oder „nur“ mit Fischen Geld zu machen, meint Millinger, dass beides in den Köpfen des Teams bestehe, jedoch mit klarer Priorität auf der Technologie.

„Unser Kern ist die Anlage selbst: ein standardisiertes Plug-and-Play-Produkt, das wir künftig in verschiedenen Größen anbieten. Eigene Standorte betreiben wir vor allem als Referenzanlagen. Überzeugend macht das Ganze das Verhältnis von Investition zu Kapazität – 90.000 Euro für zwölf Tonnen Fisch pro Jahr, mit einem Return on Investment von typischerweise unter drei Jahren. Genau diese Kombination aus niedrigem Preis, Standardisierung und geringem Betreuungsaufwand macht die Anlage zu einem echten Produkt. Dass es schon in der Entwicklungsphase internationale Nachfrage gab, bestätigt das.“

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