03.02.2021

Planted: So möchte ein ETH Zürich Spin-off mit veganem Hendl in Österreich durchstarten

Planted wurde im Juli 2019 als Spin-off der ETH Zürich gegründet und hat letzte Woche in Österreich eine erbsenbasierte Fleischalternative auf den Markt gebracht. Im Interview sprechen die beiden Co-Founder Lukas Böni und Pascal Bieri, wie die Idee zum veganen "Hendl-Fleisch" entstand und welche weiteren Projekte noch in der Pipeline stehen.
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v.l.n.r.: Lukas Böni und Pascal Bieri im Interview | (c) planted

Seite Ende Jänner ist mit Planted in Österreich ein neuer Player für vegane Fleischalternativen am Markt vertreten – der brutkasten berichtete. Planted wurde ursprünglich als ETH Zürich Spin-off gegründet und hat sich mittlerweile im DACH-Raum erfolgreich etabliert. In Österreich ist das vegane „Hendl-Fleisch“ bei Spar im Einzelhandel gelistet. Im Interview sprechen die beiden Co-Founder Lukas Böni und Pascal Bieri, wie die Idee zu Planted entstand und welche weiteren Projekte noch in der Pipeline stehen.


Wie ist die Idee zu Planted entstanden?

Pascal Bieri: Als ich 2014 bis 2017 beruflich in den USA war, wurde ich auf verschiedene Fleischersatzprodukte einer neuen Generation aufmerksam. Im Gespräch mit meinem Cousin Lukas, der gerade dabei war, seinen Doktortitel in Lebensmittelverfahrenstechnik abzuschließen, entwickelten wir die Idee weiter. Prof. Erich Windhab der ETH Zürich brachte uns beide dann mit Eric zusammen, Christoph stieß aus der Finanz- und Restaurationsindustrie dazu und unser Team war für’s erste komplett. Im Winter 2019 fiel der Startschuss des ETH Pioneer Fellowshop und im Sommer 2019 erfolgte die Firmengründung – Planted war geboren. 

Welche Vision verfolgt Planted und wie setzt sich das Gründerteam zusammen?

Lukas Böni: Unsere Vision war es seit Beginn eine gesunde, echte Alternative zu tierischem Fleisch mit vollem Geschmackserlebnis zu entwickeln, die es ermöglicht, auch traditionelle Gerichte vollständig pflanzlich und somit besser für die Umwelt zuzubereiten. Um den Auswirkungen der Nutzierhaltung auf die Umwelt entgegen zu wirken, verfolgen wir einen wissenschaftlichen Ansatz und haben in jahrelanger Forschung ein ausgeklügeltes Verfahren zur Herstellung unserer innovativen Produkte entwickelt.

Was unterscheidet Planted von anderen Fleischersatz-Produkten?

Lukas Böni: Von herkömmlichen Fleischalternativen unterscheidet sich Planted vor allem durch die einzigartige Faserstruktur, die durch den von uns entwickelten Produktionsprozess zur Geltung kommt – diese Struktur fehlt vielen anderen Ersatzprodukten. Wir sehen Planted als Problemlöser für die Fleischindustrie: Unsere Produkte schmecken wie Fleisch und sehen auch so aus. Außerdem beanspruchen wir dank unseres innovativen Herstellungsverfahrens im Vergleich zur konventionellen Fleischproduktion nur rund die Hälfte an Land und Wasser und sparen etwa zwei Drittel der Treibhausgasemissionen ein.

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(c) planted

Welche Rolle spielt der wissenschaftliche Background der Gründer?

Lukas Böni: Die Wissenschaft ist tief in unserer Unternehmenskultur verankert. Das kommt einerseits daher, dass mit Eric Stirnemann und mir zwei der Gründer einen Science-Background haben und Wissenschaft eine wichtige Rolle in unserem Leben spielt. Andererseits sehen wir alle das Bedürfnis nach mehr radikaler Innovation im Food-Bereich, um die gegenwärtigen Herausforderungen betreffend Nachhaltigkeit, Tierwohl und Gesundheit mithilfe pflanzlicher Lebensmittel zu meistern.

Welche Zutaten kommen in die Produkte?

Pascal Bieri: Wir setzen ausschließlich auf auserlesene pflanzliche und zu 100 Prozent natürliche Zutaten: Erbsenprotein, Erbsenfasern, Rapsöl und Wasser und eine gesunde Portion Vitamin B12. Die Zutaten beziehen wir nachhaltig aus Europa.

Was ist in der Produktion notwendig, um die einzigartige Faserstruktur der Produkte zu gewährleisten?

Lukas Böni: Das A und O bei Lebensmitteln ist immer die Qualität der Rohstoffe. Nur mit den besten Rohstoffen kann man qualitativ hochwertige Lebensmittel herstellen. Zudem ist die Kombination aus Formulierung, Prozessparameter und dann Nachbearbeitung essentiell, um die perfekte Faserstruktur zu erreichen.

Welche Produkte sind zum Start in Österreich erhältlich und wie vertreibt ihr euer Produkt?

Pascal Bieri: Nach dem erfolgreichen Markteintritt in der Schweiz und in Deutschland sind zwei Produkte nun auch in Österreich erhältlich. Die beiden Geschmacksrichtungen „planted.chicken Natur“ und „planted.chicken Kräuter & Zitrone“ sind exklusiv bei SPAR in ganz Österreich gelistet. Zudem vertreiben wir unsere Produkte über den eigenen Online-Shop unter https://shop.eatplanted.com/.

Wie habt ihr es im geschafft, bei SPAR gelistet zu werden und was waren die größten Herausforderungen im Zuge der Listung?

Pascal Bieri: Ich denke, es war die Kombination aus einem überzeugenden Produkt, der Einzigartigkeit am Markt, einer sehr relevanten Produkteinnovationspipeline – und dem gemeinsamen Hunger, etwas Großes zu Erreichen. Die größte Herausforderung war es wahrscheinlich, die Timings zur Listung festzulegen.

Wie habt ihr bisher die Entwicklung finanziert und wie wollt ihr künftig weiter wachsen? 

Pascal Bieri: Wir haben für den Bau unserer Fabrik, den Ausbau unseres Teams sowie für die Erschließung von weiteren Märkten im Oktober 2019 eine erfolgreiche Finanzierungsrunde abgeschlossen. Wir wollen auch zukünftig schnell und agil Menschen in neuen Märkten von unserer Vision überzeugen und mit unseren Produkten Leute inspirieren und begeistern.

Gibt es darüber hinaus Pläne, weitere Produkte zu launchen?

Lukas Böni: Zum Start werden in Österreich zwei Produkte erhältlich sein: „planted.chicken Natur“ und „planted.chicken Kräuter & Zitrone“. Natürlich möchten wir auch unsere weiteren Produkte in Österreich anbieten – also „planted.pulled“ und „planted.kebab“. Neben dem Lebensmittelhandel werden unsere Produkte auch in der Gastronomie sehr gut angenommen.

Wir haben auf jeden Fall eine gut gefüllte Pipeline an innovativen Produkten. Mit unserem Produktionsverfahren können wir Geschmack, Textur und Mundgefühl von tierischem Fleisch nachempfinden, dadurch haben wir viel Spielraum, was die Entwicklung neuer Produkte angeht. Aktuell arbeiten wir etwa an der Entwicklung eines Schnitzels.


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Manuel Prohaska ist Gründer von MPC² | (c) LA-Cinematics / MPC²

Es ist eines dieser Themen, mit denen sich Normalverbraucher:innen im Alltag zwar nicht beschäftigen, die aber letztlich indirekt alle betreffen: Korrosionsprüfung. Oder sehr vereinfacht gesagt: Rohre müssen leckagefrei sein und bleiben, vor allem dort, wo nicht nur sinnbildlich mit Hochdruck gearbeitet wird.

Doch die Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit kritischer Komponenten bei bestehenden Anlagen ist mit dem derzeitigen Standard-Prozedere schwierig bis schlicht unmöglich. „Die regelmäßige Korrosionsprüfung ist in manchen Märkten und Anwendungen verpflichtend, kann jedoch verlässlich nur im Labor durchgeführt werden. Dazu müssen Bauteile ausgebaut werden, was teilweise einfach nicht möglich ist. Daher behilft man sich oft mit separaten ‚Qualifizierungsstücken‘, vor allem während der Fertigung der Komponenten. Und dann dauert die Überprüfung im Labor mindestens eine, oftmals bis zu sechs Wochen“, sagt Manuel Prohaska, Gründer des steirischen Startups MPC².

Korrosionsprüfung direkt vor Ort in Stunden statt Wochen

Mit dem patentierten System „Corrosion Ray“ arbeiten er und sein Team an einer Lösung. „Wir versuchen, die Korrosionsprüfung zu revolutionieren, indem wir sie zum Kunden bringen, anstatt der Kunde die Proben zu uns ins Labor“, sagt Prohaska. Mit dem mobilen Gerät lassen sich Rohre und insbesondere deren Schweißnähte ohne Beschädigung direkt vor Ort prüfen. „Wir nutzen dazu elektrochemische Methoden und liefern Ergebnisse, die qualitativ und vor allem quantitativ Laborergebnissen entsprechen“, so der Gründer.

Nicht nur die Überprüfungszeit lasse sich damit von Wochen auf Stunden reduzieren. „Auch der Umweltaspekt ist nicht zu vernachlässigen. Wir sparen mit der Methode im Vergleich zur konventionellen Auslagerungsprüfung 99 Prozent der Energie, brauchen kaum Chemikalien und deutlich weniger Wasser“, sagt Prohaska. Für Kunden sei aber der finanzielle Aspekt am entscheidendsten. „Bei großen Anlagen bedeutet ein Tag Ausfall sechs- bis siebenstellige Einbußen“.

„Wir sind mit unserer Prüfmethodik einfach näher an der Wahrheit“

Prohaska weiß sehr genau, wovon er spricht. In seinen früheren beruflichen Stationen baute der studierte Werkstoff- und Korrosionswissenschaftler nicht nur genau die fachliche Expertise auf, die er jetzt mit MPC² umsetzt. Als Geschäftsführer von Betrieben mit mehreren Hundert Mitarbeiter:innen lernte er auch die betriebswirtschaftliche Seite genau kennen.

(c) LA-Cinematics / MPC²

Aktuell befindet sich „Corrosion Ray“ aber noch im fortgeschrittenen Prototypen-Stadium. Die Technologie dahinter nicht: Schon jetzt setzen mehrere Stahlkonzerne, Komponenten-Hersteller und Chemie-Riesen, die auch die Zielgruppe für das neue System sind, auf die bestehenden Korrosionsprüfungs-Angebote von MPC² – teilweise mit sechsstelligen Auftragseingängen. „Wir haben einen speziellen Prüfstand, mit dem wir unsere Methode auch mit konventionellen Korrosionsprüfungen vergleichen. Wir sind mit unserer Prüfmethodik einfach näher an der Wahrheit, als mit den alten Methoden, die lange dauern und gleichzeitig relativ ungenau sind“, so Prohaska.

Mit Predictive Maintenance auf den Weltmarkt

Momentan ist das Angebot mit diesem Prüfstand noch der lukrativste Geschäftsbereich des Unternehmens. In den kommenden Jahren soll sich das ändern. Bis 2035 will MPC² auf 60 Millionen Euro Jahresumsatz anwachsen. Davon soll „Corrosion Ray“ laut Plan 65 bis 70 Prozent bringen. Technologisch soll dann der Bereich Predictive Maintenance im Zentrum stehen. „Wir können Kunden schon jetzt sehr genau sagen, wo es in ein paar Jahren Probleme beim Material geben wird. Mit den Daten, die wir jetzt dazu sammeln, wollen wir diese Lebensdauer-Vorhersage mit Hilfe von KI künftig noch deutlich präziser machen“, erklärt Prohaska.

Um diese Ziele umzusetzen, will das vierköpfige Team in einem ersten Schritt 600.000 Euro Investment-Kapital aufnehmen, mit dem die Kleinserienfertigung von „Corrosion Ray“ aufgebaut werden soll. „Wir halten schon jetzt Ausschau nach strategischen Investoren. Noch wichtiger werden die, wenn es in einigen Jahren an die große Produktion geht“, sagt der Gründer. Dann sei auch eine größere Kapitalrunde geplant.

aws als größter Fördergeber – „sonst wären wir nicht so weit gekommen“

Bislang finanziert sich das Unternehmen aus den eigenen Umsätzen und aus Förderungen. Dank der hohen Auftragseingänge werden kommendes Jahr die Unternehmenseinnahmen erstmals den Förderbetrag übersteigen. Dennoch sei man noch auf die Fördergelder angewiesen. „Den mit Abstand größten Anteil beim Fördervolumen hatten die Programme aws Preseed und aws Seedfinancing – Deep Tech“, erzählt Prohaska. „Das war extrem wichtig, sonst wären wir nicht so weit gekommen.“ Dabei betont der Gründer auch das Service: „Wenn man etwas gebraucht hat, waren sie immer da.“


Disclaimer: Dieser Artikel ist im Rahmen einer Medienbeauftragung mit der Austria Wirtschaftsservice (aws) entstanden.

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